Mantenimiento 4.0: cómo los técnicos desbloquean valor añadido

La evolución hacia la Industria 4.0 se produce en todos los niveles, incluido el mantenimiento. Una actividad crucial que determina la disponibilidad y el rendimiento de los medios de producción, el mantenimiento está impulsado por innovaciones tecnológicas en el ámbito digital. Los técnicos responsables de llevar a cabo estas misiones son los primeros en beneficiarse de la llegada de nuevas herramientas y software de vanguardia dedicados al mantenimiento, que está más conectado que nunca.

Mantenimiento predictivo mejor organizado

Si bien el mantenimiento correctivo sigue siendo una prioridad, el mantenimiento predictivo es ahora una prioridad, ya que reduce el tiempo de inactividad de las máquinas. Si este desarrollo permite a las empresas mejorar la eficiencia y la productividad, también beneficia a los técnicos de mantenimiento, que están así menos expuestos a la presión inducida por la posibilidad de un incidente en un medio de producción. En otras palabras, los operadores de mantenimiento no tienen que trabajar en emergencia porque acaba de ocurrir un problema en un equipo. Gracias a los sensores instalados en las máquinas, las señales de advertencia de fallo se recopilan y analizan mediante software GMAO (Gestión de Mantenimiento Asistida por Ordenador). Este, combinado con software de supervisión, avisa a los técnicos con antelación, para que tengan tiempo suficiente para preparar sus intervenciones. Esto también les permite organizar mejor sus tareas y horarios, especialmente en smartphones y tabletas, lo que de nuevo ayuda a reducir la presión y el estrés en el trabajo.

Reducción de tiempos de intervención y mejora de la eficiencia

El Mantenimiento 4.0 también promete ganancias significativas de tiempo y eficiencia.

Tomemos el ejemplo concreto de las gafas de realidad aumentada HoloLens de Microsoft, adoptadas en 2016 por el fabricante alemán de ascensores ThyssenKrupp. Este dispositivo que lleva el técnico de mantenimiento, mientras está frente a la máquina y con las manos libres, le mantiene en contacto continuo con un experto remoto, que puede ver lo que el operador tiene delante. Este último también tiene información superpuesta en las gafas para guiarle mejor hacia las acciones a realizar, siempre bajo la supervisión del experto que puede estar a miles de kilómetros. Según Javier Sesma Sánchez, Director General de ThyssenKrupp Elevator, «un caso típico que antes llevaba 2 horas ahora solo lleva 20 minutos. A veces incluso era necesario enviar especialistas al sitio en avión» (fuente: Usine Digitale). Esto muestra los niveles de velocidad y eficiencia que ofrecen tales soluciones de hardware y software.

Facilitar el trabajo de mantenimiento y ampliar funcionalidades

Por otro lado, las nuevas herramientas de mantenimiento proporcionan una ayuda concreta al técnico y amplían las funcionalidades a su disposición. Picomto se especializa en la digitalización de documentos técnicos: el operador de mantenimiento se apoya en una aplicación móvil que, instalada en un smartphone y tableta, proporciona todos los documentos necesarios, incluidas listas de verificación y modos de operación. Estos últimos integran una particularidad que es su interactividad; según las respuestas que introduce el técnico, le dirigirán hacia la acción a realizar. Aún mejor, la solución desarrollada por Picomto genera automáticamente un informe de mantenimiento, ayudando así al operador a evitar mucho trabajo.