Gestión de mantenimiento impulsada por robótica: mejorando seguridad y eficiencia

Mantener procesos y maquinaria funcionando en condiciones óptimas requiere una combinación estratégica de programación, planificación y asignación efectiva de recursos. Pero incluso así, los equipos industriales se averiarán algún día.

Como cabría esperar, todo esto hace que la gestión del mantenimiento sea costosa, a veces peligrosa y lenta. Entonces, ¿por qué deberían las empresas invertir en robótica para ayudar a gestionar el mantenimiento y las reparaciones? Hay varios beneficios clave:

• Seguridad mejorada: Los robots pueden trabajar en entornos peligrosos que serían riesgosos para los humanos. Los robots pueden completar estas tareas peligrosas con poco o ningún daño para sí mismos.
• Precisión óptima: Los robots aseguran una cierta calidad y precisión que el trabajo humano no lograría continuamente durante largos períodos. Pueden obtener estos resultados con muy pocos errores, si acaso.
• Horas más largas: Para tareas de mantenimiento recurrentes, los robots permiten programar las tareas para que se ejecuten muchas horas sin pausa.
• Flexibilidad: Los procesos robóticos pueden reequiparse, reutilizarse y reprogramarse para diferentes usos.

Automatización en la gestión de mantenimiento

La mayor parte de la automatización en la gestión de mantenimiento es resultado exclusivo del soporte de software. Para aumentar las ventajas del mantenimiento industrial, el Software de Gestión de Mantenimiento Computarizado (CMMS) y soluciones adicionales se han centrado en automatizar tareas como la programación de mantenimiento preventivo, varios aspectos de la gestión de activos y la previsión de inventario de repuestos.

Junto con sensores, esta noción puede llevarse más lejos. Cuando un sensor alcanza un umbral predeterminado, las soluciones CMMS con integraciones adecuadas pueden emitir alertas instantáneas automáticamente y programar órdenes de trabajo.

La automatización influye en una organización aumentando la productividad. Las tareas repetitivas que requieren poca habilidad pueden automatizarse y eliminarse de la carga de trabajo de un técnico. Cosas simples como comprobaciones de vibración, muestreo de aceite y lectura de medidores pueden pasar a estados automatizados sin mucho esfuerzo.

El objetivo es hacer un mejor uso de la capacidad del técnico. De hecho, la automatización puede crear oportunidades para los trabajadores al permitirles mejorar sus habilidades centrándose en problemas más complejos. Además, las tareas automatizadas están exentas de errores humanos y reducen la situación donde una tarea de mantenimiento específica tiene que repetirse porque los técnicos la hicieron mal.

A través de la automatización, la mayoría de las tareas de mantenimiento pueden hacerse más seguras o reemplazarse por completo. Esto incluye principalmente inspecciones remotas, que pueden completarse mediante métodos mecánicos. Considere, por ejemplo, inspecciones internas de tanques. Estas son muy peligrosas y lentas ya que las preparaciones para entrar de forma segura son esenciales. Un proceso automatizado es ventajoso aquí. Además, al automatizar tareas de mantenimiento preventivo con una solución de mantenimiento basada en la nube, los gerentes de mantenimiento pueden asegurar que se completen. Una mejor cumplimiento del mantenimiento equivale a un mejor funcionamiento de los equipos y menos averías.

Optimización del uso de datos

Otra forma en que la automatización puede mejorar la gestión del mantenimiento es a través del uso optimizado de datos. Hay múltiples resultados positivos de usar software CMMS para gestionar y automatizar un programa de mantenimiento.

Primero, la programación de trabajos de mantenimiento puede semi-automatizarse. Esto se basa en datos de sensores que realizan monitoreo de condición, instalados en activos críticos. Por ejemplo, se pueden crear tareas basadas en tiempo automáticamente, y los gerentes de mantenimiento pueden configurar una operación donde el software de mantenimiento genere una orden de trabajo automáticamente.

Segundo, el seguimiento del trabajo completado durante el año es mucho más simple porque se crea una base de datos de todos los diferentes registros de trabajo. Así es más fácil entender qué activos reciben más observación y cómo se gastan las horas de mantenimiento. La gerencia puede crear informes sobre costes operativos de mantenimiento, rendimiento e inventario con unos clics. Provistos de estos datos, los gerentes de mantenimiento pueden estar más seguros sobre sus decisiones.

Tercero, el historial de mantenimiento se almacena y puede accederse muy rápidamente con software. Los técnicos de mantenimiento pueden usar estos datos a su favor. Pueden averiguar rápidamente qué pasó la última vez que se reparó el equipo y usar estos datos para guiar sus decisiones. Sin software CMMS, esta información puede perderse u olvidarse.

El acceso a datos de monitoreo de condición ha permitido la evolución de analítica predictiva. Estos datos se usan para crear algoritmos que pueden predecir, con increíble precisión, cuándo fallará una pieza. Esto influye en el departamento de mantenimiento de dos formas significativas:

• La cantidad de mantenimiento innecesario se reduce significativamente, lo que reduce la carga de trabajo general de mantenimiento.
• Exige que los técnicos y gerentes de mantenimiento adquieran nuevas habilidades para optimizar sus programas de mantenimiento predictivo y maquinaria de monitoreo de condición.