Norbord acelera la productividad con una transformación digital centrada en las personas

El enfoque "people-first" de Norbord está empoderando a los empleados con una mejor comprensión de las operaciones de la planta.

Al igual que muchos fabricantes de materias primas, Norbord necesita un control preciso sobre procesos y plataformas para simplificar la monitorización de equipos y tomar decisiones más inteligentes, más rápido.

Norbord, el mayor productor mundial de tableros de virutas orientadas (OSB), siempre ha estado alineado horizontalmente y enfocado operativamente, y enfrentaba desafíos familiares a muchas operaciones manufactureras globales:

• Datos operativos fragmentados y procesamiento manual de datos que dificultan contextualizar y capturar valor de esos datos
• Aplicaciones de planta desarrolladas internamente y desconectadas
• Mantenimiento preventivo de planta rígido

Norbord está adoptando la digitalización para utilizar datos operativos e identificar soluciones que impulsen una productividad mejorada y costos controlables reducidos, y permitan actividades de alto valor y mayor visibilidad de flujos de trabajo upstream y downstream.

Simplificando el viaje de transformación digital

Norbord se asoció con Rockwell Automation para ayudar a trabajar con las realidades de su negocio y proporcionar una perspectiva más holística a lo largo de todo su viaje: un proveedor que brinda la profundidad de experiencia y amplitud de pensamiento necesarias para ver posibilidades y transformarlas en realidad.

Para Norbord, las capacidades de servicios y soluciones de Rockwell Automation son integrales para la transformación digital. El viaje de mejora continua es posible gracias a la colaboración activa y el apoyo en cada fase de la transformación, desde el compromiso de consultoría hasta la implementación de analíticas, desde la evaluación de preparación de infraestructura hasta los servicios de soporte.

Esa profunda experiencia en el dominio y el enfoque líder en tecnología están disponibles a través del ecosistema de socios de Rockwell Automation, resultando en ofertas como FactoryTalk Analytics, impulsado por PTC, y otras innovaciones diseñadas para acelerar la integración de sistemas OT e IT.

El proceso comienza con un piloto

La transformación digital de Norbord comenzó con una planta piloto, apuntando a una mejora significativa en la Efectividad General del Equipamiento (OEE) y una tendencia a la baja en problemas relacionados con la calidad, y una imagen detallada de la estructura de costos y recetas para productos individuales.

"Necesitábamos obtener una mejor comprensión, mejor insight y obtener datos más granulares sobre cómo operan realmente nuestras plantas", dijo Teja Schubert, Director de Controles, Automatización y Tecnología de Norbord. "Y necesitábamos poder procesar esta información más rápido, preferiblemente en tiempo real, y eliminar gran parte del trabajo administrativo en el que la gente gastaría tiempo, como transferir datos de un sistema a otro o procesarlos."

El equipo se asoció con Rockwell Automation para construir el conjunto de soluciones digitales y recopiló opiniones de los empleados para ayudar a garantizar que las soluciones digitales proporcionaran valor, ofrecieran salidas relacionables y confiables que ayudaran a las personas a obtener mejores insights, y obtener esos insights rápidamente.

Sus elementos principales incluyen un hilo digital que conecta fuentes de datos antes aisladas, analíticas a lo largo de las operaciones que proporcionan insights holísticos, y servicios de ciclo de vida que muestran qué se necesita para aprovechar al máximo la inversión y las capacidades analíticas.

En la planta piloto, la transformación digital está acelerando la innovación, maximizando la productividad de la fuerza laboral y optimizando las operaciones, creando valor a través de:

• Sistema de Ejecución de Manufactura (MES), producción integrada enfocada en prevención de errores e integridad de datos
• OEE con análisis de causa raíz (RCA) avanzado de aprendizaje automático, enfocado en tiempo de inactividad
• Soluciones de Control Predictivo de Modelo (MPC), enfocadas en tasa de ejecución y variación, aumentan el rendimiento y ofrecen mejor control de humedad en el proceso de secado
• Paneles personalizados, o enfoque de "single pane of glass" combinando múltiples fuentes de datos de múltiples sistemas para crear una vista contextualizada y relevante

Con el piloto completado, Schubert y su equipo pueden expandir con confianza la transformación digital a las otras plantas de OSB de la empresa.

"Esta transformación digital es un fuerte ejemplo de una iniciativa centrada en las personas, satisfaciendo las necesidades de los empleados, construyendo resiliencia y adaptabilidad, y creando oportunidades de crecimiento", dijo Schubert.

Transformación multi-planta, multi-nivel

Entre las primeras soluciones digitales que Norbord implementó en la planta piloto estuvo el appliance industrial de información. Este toma información de salud de dispositivos, la evalúa y alerta a grupos de usuarios sobre eventos específicos.

El appliance puede detectar cambios sutiles en el estado de salud del dispositivo que un trabajador puede no notar pero que podrían ser precursores de un problema mayor. Esto ayudará a la planta a transicionar de mantenimiento reactivo a predictivo o basado en condición.

El appliance se integró en el sistema general para ayudar a aprovechar la información de salud del dispositivo de una manera que se relacionara con la información del proceso, extendiendo notificaciones y creación automatizada de órdenes de trabajo integradas para actuar.

"En lugar de que usted intente mantenerse al día con su proceso mirando 12 pantallas y esperando a que se encienda alguna luz, todo el proceso puede decirle si algo cambia", dijo Schubert. "Y el sistema sabrá quién realmente necesita esa información, y notificará al grupo de usuarios correcto mediante mensajes en dispositivos móviles."

Mientras la planta piloto mejora la eficiencia y productividad simplificando cómo se monitoriza el equipo y usando mejores datos para tomar decisiones más inteligentes, la implementación en todas las plantas requiere actualizar infraestructura, sistemas analíticos, software y operaciones remotas.

"Además de generar muchos datos, tenemos sistemas personalizados que son más difíciles de mantener y no pueden sostener el crecimiento de nuestra organización en la necesidad de datos y procesamiento de esos datos", dijo Schubert. "Buscamos oportunidades para mejorar la eficiencia y nos dimos cuenta de que necesitábamos mirar el proceso completo, a través de todas las plantas, no solo la manufactura."

Enfoque centrado en el ser humano

Los primeros resultados en la planta piloto muestran mejoras significativas en cada corriente de trabajo: OEE y tiempo de actividad mejorados, menos problemas relacionados con la calidad, y una mejor imagen de la estructura de costos y recetas para los productos.

La transformación digital requiere que los empleados se adapten a tecnología nueva e desconocida, algo que están haciendo con el apoyo de Rockwell Automation.

"Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, sus socios y su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente soluciones nuevas y mejores, y tecnologías que nos den un enfoque moderno, centrado en las personas, para datos, control e informes", explicó Schubert.

"Encontramos grupos dentro de Rockwell Automation con vasta experiencia en el diseño de paneles pensando en nuestros empleados", agregó. "Necesitábamos algo que tanto un operador como un gerente de planta pudieran usar, que hiciera la información más confiable y relatable, y apreciamos que el enfoque siempre haya priorizado las necesidades de nuestros empleados."

Los paneles personalizados y el enfoque de "single pane of glass" unen todo —los datos de OEE, MES, MPC y RCA— de la manera que los operadores y gerentes de planta necesitan verlos para poder usarlos.

Gestión de órdenes de producción

Una pieza clave de la implementación fue Production Order Management. Gobierna la orquestación del proceso de manufactura y comparte órdenes de producción hasta la planta. También registra entradas de costos como energía y materias primas para proporcionar una vista más granular de qué tan eficientemente se está ejecutando el proceso y si está generando el margen esperado.

Socio a lo largo del proceso

"Necesitábamos un socio que nos guiara en este viaje", dijo Schubert. "Agradecemos cómo Rockwell Automation ha ofrecido una suite completa, cada componente de lo que necesitábamos, incluso antes de que nos diéramos cuenta de que lo necesitábamos. Todo está bajo un mismo paraguas. Hemos integrado profundamente nuestra infraestructura, software, hardware y servicios para poder obtener el apoyo que necesitamos en cada etapa de este viaje."