Una guía para implementar el mantenimiento productivo total

El mantenimiento productivo total genera tiempo de inactividad y beneficios de eficiencia para los fabricantes a través de la implementación de objetivos y procesos en pos de una producción óptima. Cuando avanza con la implementación del mantenimiento productivo total, se espera que la maquinaria funcione sin tiempo de inactividad no planificado, a la máxima velocidad y eficiencia nominales, con una tasa de aceptación de salida del 100% y sin accidentes.

Claramente, estos son objetivos muy elevados. Pero al esforzarse por alcanzar la perfección, la fabricación de TPM es una forma ideal de reducir el tiempo de inactividad y mejorar su productividad. Pero, ¿cómo y por qué?

El mantenimiento productivo total logra estos objetivos aparentemente imposibles al incorporar a los empleados más profundamente en los procesos de mantenimiento. Esto otorga a todos los empleados, no solo al personal de mantenimiento, responsabilidad y propiedad para el funcionamiento óptimo de la maquinaria. Estos cambios de proceso y responsabilidad se expresan en los pilares de TPM.

Los pilares de TPM

La implementación del mantenimiento productivo total se realiza incorporando los 8 pilares del TPM. Estos son:

1. Mantenimiento del operador - Los operadores de equipos se vuelven responsables de las operaciones de mantenimiento programadas de rutina, como la limpieza, las comprobaciones de estado, la lubricación, el reemplazo de piezas y componentes básicos y la identificación de problemas. Este paso traslada las operaciones de mantenimiento a los empleados que mejor conocen las máquinas. Además, los operadores sentirán un mayor sentido de agencia y propiedad, lo que proporcionará mejoras indirectas en el desempeño.
2. Mejora continua de máquinas y procesos - Este componente de la implementación de TPM se enfoca en abordar cualquier problema que ocurra en un proceso y luego brindar soluciones potenciales para resolverlo o mejorarlo. Al comenzar con la suposición de que cada problema es un área de mejora potencial, este paso trabaja hacia el objetivo de una producción óptima.
3. Mantenimiento preventivo Compromiso - Todos los empleados, desde los operadores hasta los gerentes, se comprometen a desarrollar y adherirse a un programa y prácticas de mantenimiento preventivo que cumplan o superen los recomendados por el OEM. Las tareas se comparten en toda la organización para garantizar que se cumpla el cronograma.
4. Información anticipada sobre equipos nuevos - En su forma ideal, este pilar TPM toma la retroalimentación de los operadores de la máquina y otras personas más cercanas al equipo y la incorpora al diseño de la maquinaria, incluidos los factores ergonómicos y la facilidad de mantenimiento y acceso. Alternativamente, este pilar se puede implementar al incluir a los operadores de equipos en las decisiones de compra, de modo que puedan ayudar a seleccionar la maquinaria que funcionará mejor para ellos y los requisitos específicos del proceso y el negocio.
5. Centrarse en la garantía de calidad y el mantenimiento - Este pilar trae la calidad a la vanguardia de varias maneras, incluido el diseño de la capacidad de fabricación (para minimizar los defectos de las piezas antes de que sucedan), el análisis de la causa raíz (para abordar las causas subyacentes en lugar de los síntomas, mejorando la calidad de la producción a largo plazo) y un compromiso con prácticas rigurosas de control de calidad. Al igual que con los otros pilares, cada miembro de la organización es responsable de facilitar, habilitar y adherirse a estas prácticas.
6. Servicios de administración y asistencia - Los servicios de soporte como adquisiciones, inventario y programación son tan importantes para TPM como la producción y el mantenimiento. Con este pilar, principios como la mejora continua y la autopropiedad se aplican a las funciones administrativas, asegurando que toda la organización esté operando con la máxima eficiencia.
7. Educación continua - Un compromiso con TPM a menudo implica capacitación y reentrenamiento en numerosas áreas:operación de maquinaria, mejores prácticas de mantenimiento, estándares de calidad, capacitación en seguridad y más. Estos pasos son solo el comienzo. Para garantizar un compromiso continuo con el TPM, la capacitación y la educación deben realizarse de manera regular.
8. Seguridad - Cero incidentes es un principio clave de TPM porque ninguna instalación puede operar a su máxima capacidad si ocurren problemas de seguridad. La protección de la seguridad del personal está a la vanguardia, pero desde un punto de vista comercial, los accidentes provocan tiempo de inactividad, reparaciones, investigación y otros problemas centrales y de procesos de apoyo que van en contra del TPM. Sin un enfoque en el 100% de la seguridad, ningún programa de TPM será realmente exitoso.

Como pionero en el mantenimiento administrado de fábrica, ATS tiene un profundo conocimiento de los pilares de TPM. Nuestros servicios ayudan a facilitar cada paso, incluida la capacitación y la educación, la propiedad sobre las prácticas de mantenimiento y la asistencia en la gestión de activos de MRO y otras funciones de soporte. Si desea discutir cómo podemos ayudarlo a implementar el mantenimiento productivo total en sus instalaciones, contáctenos hoy.