La transformación digital en Norbord mejora la productividad

El enfoque de las personas primero de Norbord está capacitando a los empleados con una mejor comprensión de las operaciones de la planta...

Al igual que muchos fabricantes de productos básicos, Norbord necesita un control preciso sobre los procesos y las plataformas para simplificar la supervisión de los equipos y tomar decisiones más inteligentes con mayor rapidez.

Norbord, el productor más grande del mundo de tableros de virutas orientadas (OSB), siempre ha estado alineado horizontalmente y enfocado operativamente, y enfrentó desafíos familiares para muchas operaciones de fabricación global:

• Datos operativos fragmentados y procesamiento de datos manual que dificulta contextualizar y capturar el valor de esos datos
• Aplicaciones de producción local y desconectadas
• Mantenimiento de planta rígido y preventivo

Norbord está adoptando la digitalización para utilizar datos operativos para identificar soluciones que impulsarán una mayor productividad y reducirán los costos controlables, y permitirán actividades de alto valor y una mayor visibilidad de los flujos de trabajo ascendentes y descendentes.

Simplificar el proceso de transformación digital

Norbord se asoció con Rockwell Automation para ayudar a trabajar con las realidades de su negocio y brindar una perspectiva más holística a lo largo de todo su viaje:un proveedor que brinda la profundidad de la experiencia y la amplitud de pensamiento necesarias para ver las posibilidades y transformarlas en realidad.

Para Norbord, las capacidades de soluciones y servicios de Rockwell Automation son parte integral de la transformación digital. El viaje de mejora continua es posible gracias a la colaboración y el soporte activos en cada fase de la transformación, desde el compromiso de consultoría hasta la implementación de análisis, desde la evaluación de la preparación de la infraestructura hasta los servicios de soporte.

Esa profunda experiencia en el dominio y el enfoque líder de la tecnología están disponibles a través del ecosistema de socios de Rockwell Automation, lo que da como resultado ofertas como ™, con tecnología de PTC, y otras innovaciones diseñadas para acelerar la integración de los sistemas de OT y TI.

El proceso comienza con el piloto

La transformación digital de Norbord comenzó con una planta piloto, con el objetivo de lograr una mejora significativa en la Eficacia general del equipo (OEE) y una tendencia a la baja en los problemas relacionados con la calidad, y una imagen detallada de la estructura de recetas y costos para productos individuales.

“Necesitábamos obtener una mejor comprensión, una mejor perspectiva y obtener datos más granulares sobre cómo funcionan realmente nuestros molinos”, dijo Teja Schubert, Directora de Controles, Automatización y Tecnología de Norbord. "Y necesitábamos ser capaces de procesar esta información más rápido, preferiblemente en tiempo real, y eliminar mucho del trabajo administrativo en el que la gente dedicaría tiempo, como transferir datos de un sistema a otro o procesarlos".

El equipo se asoció con Rockwell Automation para desarrollar el conjunto de soluciones digitales y recopiló información de los empleados para ayudar a garantizar que las soluciones digitales brindaran valor, ofrecieran resultados identificables y confiables que ayudaron a las personas a obtener mejores conocimientos y obtener esos conocimientos rápidamente.

Sus elementos principales incluyen un hilo digital que conecta fuentes de datos que alguna vez estuvieron en silos, análisis en todas las operaciones que brindan información holística y servicios de ciclo de vida que muestran lo que se necesita para aprovechar al máximo las capacidades de inversión y análisis.

En la planta piloto, la transformación digital está acelerando la innovación, maximizando la productividad de la fuerza laboral y optimizando las operaciones, creando valor a través de:

• Sistema de ejecución de fabricación (MES), producción integrada centrada en la corrección de errores y la integridad de los datos
• OEE con análisis de causa raíz (RCA) de aprendizaje automático avanzado, centrado en el tiempo de inactividad
• Las soluciones de control predictivo de modelos (MPC), centradas en la tasa de ejecución y la variación, aumentan el rendimiento y ofrecen un mejor control de la humedad en el proceso de secado
• Paneles de control personalizados, o un enfoque de panel único que combina múltiples fuentes de datos de múltiples sistemas para crear una vista contextualizada y relevante

Con el piloto completo, Schubert y su equipo pueden expandir con confianza la transformación digital a otras plantas OSB de la compañía.

“Esta transformación digital es un sólido ejemplo de una empresa centrada en las personas, que satisface las necesidades de los empleados, genera resiliencia y adaptabilidad y crea oportunidades de crecimiento”, dijo Schubert.

Transformación de múltiples plantas y niveles

Entre las primeras soluciones digitales que Norbord implementó en la planta piloto se encontraba el dispositivo de información industrial. Toma información sobre el estado del dispositivo y evalúa y alerta a los grupos de usuarios sobre eventos específicos.

El dispositivo puede detectar cambios sutiles en el estado de salud del dispositivo que un trabajador puede no notar, pero que podrían ser el precursor de un problema mayor. Esto ayudará a que la planta haga la transición de un mantenimiento reactivo a uno más predictivo o basado en la condición.

El dispositivo se integró en el sistema general para ayudar a aprovechar la información de estado del dispositivo de una manera relacionada con la información del proceso, la extensión de notificaciones y la creación de órdenes de trabajo automatizadas integradas para actuar.

“En lugar de tratar de mantenerse al día con su proceso mirando 12 pantallas y esperando que se apague alguna luz, todo el proceso puede decirle si algo cambia”, dijo Schubert. “Y el sistema sabrá quién realmente necesita tener esa información, y notificará al grupo de usuarios correcto mediante mensajes en los dispositivos móviles”.

Si bien la planta piloto está mejorando la eficiencia y la productividad al simplificar la forma en que se monitorean los equipos y usar mejores datos para tomar decisiones más inteligentes, la implementación en todas las plantas requiere actualizar la infraestructura, los sistemas de análisis, el software y las operaciones remotas.

“Además de generar una gran cantidad de datos, tenemos sistemas personalizados que son más difíciles de mantener y no pueden sostener el crecimiento de nuestra organización en cuanto a la necesidad de datos y el procesamiento de esos datos”, dijo Schubert. "Buscamos oportunidades para mejorar la eficiencia y nos dimos cuenta de que necesitábamos analizar todo el proceso, en todas las plantas, no solo la fabricación".

Enfoque centrado en el ser humano

Los primeros retornos de la planta piloto muestran mejoras significativas en cada flujo de trabajo:mejor OEE y tiempo de actividad, menos problemas relacionados con la calidad y una mejor imagen de la estructura de recetas y costos de los productos.

La transformación digital requiere que los empleados se adapten a tecnologías nuevas y desconocidas, algo que están haciendo con el apoyo de Rockwell Automation.

“Estamos aprovechando las capacidades de Rockwell Automation, sus socios y su equipo innovador y dedicado para buscar constantemente nuevas y mejores soluciones y tecnologías que nos brinden un enfoque moderno y centrado en las personas para los datos, el control y la generación de informes”, explicó Schubert.

“Encontramos grupos dentro de Rockwell Automation con vasta experiencia en el diseño de tableros pensando en nuestros empleados”, agregó. "Necesitábamos algo que tanto un operador como un gerente de planta pudieran usar que hiciera que la información fuera más confiable y fácil de relacionar, y apreciamos que el enfoque siempre haya priorizado las necesidades de nuestros empleados".

y un enfoque de panel único reúne todo (los datos de OEE, MES, MPC y RCA) de una forma en que los operadores y gerentes de plantas necesitan verlos para poder usarlos.

Gestión de órdenes de producción

Una pieza clave de la implementación fue. Gobierna la orquestación del proceso de fabricación y comparte las órdenes de producción hasta la planta. También registra entradas de costos como energía y materias primas para brindar una visión más granular de la eficiencia con la que se ejecuta el proceso y si está generando la cantidad de margen esperada.

Socio durante todo el proceso

“Necesitábamos un socio que nos guiara a través de este viaje”, dijo Schubert. “Apreciamos cómo Rockwell Automation ha ofrecido una suite completa, cada componente de lo que necesitábamos, incluso antes de darnos cuenta de que lo necesitábamos. Todo está bajo un mismo paraguas. Hemos integrado profundamente nuestra infraestructura, software, hardware y servicios para que podamos obtener el soporte que necesitamos en cada etapa de este viaje”.