Comprenda las fallas del equipo para evitarlas

La falla del equipo es un fenómeno común en el entorno industrial. Puede resultar en mayores costos de reparación, tiempo de inactividad de la producción, implicaciones para la salud y la seguridad de los trabajadores y afectar la producción y la prestación de servicios. La Sociedad Internacional de Automatización indica que las fábricas pierden entre el 5% y el 20% de su productividad debido al tiempo de inactividad, equivalente a miles e incluso millones de dólares en algunos casos.

La implementación de una defensa contra fallas y el consiguiente tiempo de inactividad requiere una comprensión profunda de las fallas de la máquina y sus mecanismos. Esto incluye analizar las causas de las fallas y sus consecuencias, para que podamos diseñar estrategias de mitigación adecuadas.

Una definición rápida de falla del equipo

En pocas palabras, la falla del equipo es la condición en la que una pieza del equipo no funciona según lo previsto. Según la gravedad del problema y la funcionalidad del equipo, podemos diferenciar entre dos categorías generales:

1. falla completa
2. falla parcial

Cualquier evento que lleve a una pérdida total de valor del equipo es una falla total y un evento que conduce a una pérdida parcial de valor representa una falla parcial.

La falla total es fácil de reconocer, ya que hace que el activo sea prácticamente inutilizable. Los ejemplos comunes de fallas completas del equipo incluyen roturas de recipientes, tuberías o válvulas, averías del motor, avería de una hélice en una turbina, averías graves de la caldera o del HVAC, averías de los cojinetes, etc.

Puede haber algunas condiciones en las que el equipo funcione funcionalmente, pero solo puede cumplir parcialmente con el rendimiento previsto. Esto es una señal de un fallo parcial . Por ejemplo, debido a un mal funcionamiento del control de velocidad del motor, la cinta transportadora funciona a una velocidad más lenta, lo que provoca una falla en la sincronización de la planta.

Otros ejemplos de fallas parciales incluyen problemas como desgaste, corrosión, filtros de aire sucios, falta de lubricación adecuada y ocurrencias similares. En muchos casos, es suficiente realizar un mantenimiento correctivo para que la máquina vuelva a estar en condiciones óptimas de funcionamiento.

Las fallas vienen en varios grados y no se pueden detectar todas. Sin embargo, con las herramientas adecuadas y un enfoque proactivo del mantenimiento, la mayoría se pueden prevenir y abordar antes de que generen problemas graves y ocasionen costosos tiempos de inactividad.

Causas comunes de fallas en la máquina y medidas preventivas

No existe una estrategia única para todos para prevenir fallas en los equipos. La estrategia de prevención de fallas debe diseñarse de manera diferente para diferentes piezas de equipo, operando dentro de su contexto y definición de su valor esperado.

Hay varias estrategias de mantenimiento disponibles para evitar fallas en las máquinas, como el mantenimiento preventivo, el mantenimiento basado en condiciones y el mantenimiento predictivo. Elegir el correcto depende de muchos factores y, a menudo, es un compromiso entre la inversión requerida y alcanzar los objetivos de confiabilidad, disponibilidad, mantenimiento y seguridad (RAMS).

Hay varias razones detrás de las averías de los equipos, que a veces pueden parecer impredecibles. Varias razones pueden hacer que la máquina falle o tenga un rendimiento inferior. Las siguientes son algunas de las causas más frecuentes de fallas de la máquina y consejos sobre cómo evitar que sucedan.

1) Desgaste habitual

Es la causa más común y ocurre en todo tipo de equipos. El uso repetido de maquinaria, incluso si se siguen las mejores prácticas, eventualmente provocará desgaste (también conocido como "fatiga del metal"). Varias razones pueden acelerar las fallas de la maquinaria, como malas condiciones de funcionamiento, falta de mantenimiento de rutina, uso inadecuado y malas condiciones de almacenamiento. Cuando no se atiende, el daño que ocurre debido al desgaste puede ser catastrófico.

Cómo prevenirlo

Una de las ideas comunes para prevenir el desgaste en las máquinas rotativas es la lubricación. La lubricación regular de las piezas de la máquina reduce la fricción dentro de los elementos móviles y controla el desgaste y los desgarros innecesarios dentro de las máquinas. Para otros tipos de equipos, las inspecciones periódicas y el mantenimiento preventivo / predictivo de las piezas de la máquina, incluido el reemplazo de correas, mangueras, cojinetes, filtros, limpieza de polvo y suciedad, y tener en cuenta los contaminantes, también pueden reducir aún más la probabilidad de falla de la máquina. causado por el desgaste.

2) Falta de mantenimiento preventivo y de rutina

Debido a los presupuestos limitados, muchas organizaciones todavía utilizan el mantenimiento de averías. Si bien este enfoque funciona para algunos equipos, no son adecuados para equipos complejos y críticos. La falta de mantenimiento preventivo y de rutina conduce a enormes retrasos en el mantenimiento diferido, y a todos los problemas operativos y costos que conlleva.

El mantenimiento preventivo basado en el tiempo tampoco es una solución perfecta. Dependiendo del mecanismo de falla, el equipo tiende a fallar con más frecuencia a medida que se acerca al final de su vida útil. Dado que la mayor parte del equipo se mantiene a intervalos regulares fijos a lo largo de su vida útil, a menudo tiende a tener un mantenimiento insuficiente en las etapas posteriores del ciclo de vida de sus activos.

Cómo prevenirlo

Como puede imaginar, implementar una estrategia de mantenimiento proactivo es una solución a este problema. La forma más sencilla de hacerlo es utilizar un CMMS, ya que le ayudará a administrar todos los recursos que deben administrarse con una estrategia proactiva:activos, órdenes de trabajo, calendarios, horarios, proveedores e inventario.

Es mucho más fácil liderar un equipo de mantenimiento organizado cuando tiene toda la información requerida en un solo lugar.

3) Uso inadecuado y errores del operador

El error del operador / humano se define como la causa de consecuencias inesperadas debido a distracciones, malas decisiones, desviaciones del proceso real (realizar tareas adicionales o no seguir la secuencia de tareas). Puede causar varios problemas que van desde el tiempo de inactividad operativo hasta los incidentes de seguridad graves.

Cómo prevenirlo

La formación de los operadores de máquinas es una de las herramientas más eficaces para evitar un uso inadecuado o un mal manejo. La mayoría de las industrias definirán un nivel mínimo de capacitación necesaria para diferentes activos. También pueden buscar emitir certificados de capacitación para mantener el nivel deseado de competencia para operar máquinas específicas.

Si bien ocurre con menos frecuencia, un equipo también puede dañarse durante el proceso de mantenimiento. Muchas organizaciones crean manuales de operación y mantenimiento, POE y listas de verificación para que cualquier persona que interactúe con el equipo sepa exactamente qué hacer.

4) Cultura de confiabilidad deficiente

En algunas organizaciones, la administración puede tener una definición distorsionada de la confiabilidad de la planta. Pueden ver cualquier planta, donde una pieza de equipo se repara inmediatamente en caso de falla, como confiable. Si bien una solución rápida puede mejorar la disponibilidad de la planta y el MTTR, no es un buen reflejo de la confiabilidad de la planta.

Además, debido a limitaciones presupuestarias, algunas empresas dudan en invertir en mejorar la cultura de confiabilidad, al no ver los beneficios inmediatos que tiene en la gestión de activos. Esto se debe a que la mejora de la confiabilidad es un beneficio a largo plazo, por lo que puede llevar un tiempo ver un ROI significativo. Dado que muchas organizaciones pequeñas y medianas también carecen de hábitos de planificación a largo plazo, no comprenden el verdadero beneficio de incorporar una cultura impulsada por la confiabilidad.

Cómo abordarlo

Hay muchas soluciones de mejora de la fiabilidad eficientes y rentables disponibles en el mercado. Una de las soluciones efectivas es un CMMS móvil moderno. Ofrece una mejora sustancial para las empresas de fabricación y las ayuda a adoptar una transformación en su cultura de confiabilidad. Las organizaciones que están fuertemente atrapadas en la mentalidad reactiva tendrán que esforzarse más en la gestión del cambio para que su organización vaya por el camino correcto.

Los departamentos que estén seriamente interesados ​​en mejorar sus esfuerzos de confiabilidad deben considerar técnicas como RCM, RCA y FMEA. Pueden ayudarlos a evaluar los modos de falla comunes para activos específicos y decidir qué estrategia de mantenimiento se debe aplicar a cada activo.

Administre y prevenga fallas de equipos con un CMMS moderno

CMMS se puede implementar fácilmente para simplificar, automatizar y organizar las tareas de mantenimiento preventivo y predictivo. Después de todo, su objetivo principal es ayudar a las organizaciones a ser proactivas.

Aquí hay una lista de formas en que CMMS puede ayudar a administrar y prevenir fallas en la máquina:

• ayuda a los gerentes y supervisores a desarrollar programas de mantenimiento de rutina
• cuenta con un calendario de mantenimiento para facilitar el seguimiento y la gestión de las tareas entrantes
• mantiene a los técnicos responsables del trabajo de mantenimiento realizado
• le ayuda a supervisar y planificar el inventario de piezas de repuesto
• puede servir como un repositorio centralizado para el historial de mantenimiento, SOP, listas de verificación, procedimientos de seguridad y otras pautas para la gestión de activos
• se puede integrar con la tecnología de monitoreo de condición, para activar automáticamente órdenes de trabajo basadas en datos en tiempo real
• en el peor de los casos, puede ayudarlo a optimizar y coordinar el mantenimiento de emergencia y otros tipos de trabajo reactivo, según su prioridad

Esta no es de ninguna manera una lista exhaustiva de lo que CMMS puede hacer, solo las cosas que están estrechamente relacionadas con el mantenimiento preventivo de equipos.

Conclusión clave

Incluso sin leer este artículo, la mayoría de los profesionales del mantenimiento son conscientes de que la falta de mantenimiento preventivo es la fuente de la mayoría de sus dolores de cabeza. Si bien no nos gusta hacernos sonreír, la solución es obvia:implementar un CMMS y usarlo como base para desarrollar un plan de mantenimiento preventivo.

Incluso si el presupuesto es ajustado, el software de mantenimiento moderno no es particularmente costoso y proporciona un buen retorno de la inversión que no afectará sus resultados de manera significativa. Para obtener más información sobre los precios de Limble CMMS o comenzar una prueba, haga clic aquí.