Optimice sus procesos de mantenimiento para mejorar la eficiencia

El mantenimiento es el esfuerzo necesario para arreglar algo antes de que se rompa. Un programa de mantenimiento bien estructurado e implementado permite a los gerentes de planta construir un plan de producción sólido y satisfactorio. En una planta bien administrada, las mejoras en la eficiencia pueden ser escasas y solo se pueden lograr mediante la racionalización de los procesos de mantenimiento.

Falta de un plan de mantenimiento

La tarea más importante de cualquier responsable de mantenimiento es conocer el equipo y cuidarlo. Sin embargo, el desarrollo de un plan de mantenimiento también debe incluir enfatizar la seguridad e identificar cosas que podrían potencialmente lastimarlo a usted oa sus colegas si no reciben el servicio adecuado.

El tiempo de inactividad planificado será el mejor momento para que el personal trabaje para hacer de la planta una operación segura y confiable. Según la tasa de producción y el desgaste, el tiempo de inactividad planificado puede variar desde una vez cada 14 días hasta una vez al año. Por otro lado, el tiempo de inactividad no planificado es una interrupción de la producción costosa y urgente que debe remediarse lo antes posible.

Proceso de optimización

La motivación y el apoyo correctos del gerente de planta serán vitales al implementar un proceso de optimización. La motivación extrínseca podría ser instrucciones de la gerencia para ahorrar costos, mientras que la motivación intrínseca podría ser el objetivo de un funcionamiento impecable o la necesidad de tiempo para realizar otras tareas.

Los informes estandarizados de incidentes y reparaciones pueden ayudar a la hora de crear una base de datos de conocimientos. Un informe de falla para un problema del eje principal podría incluir una evaluación de lo que salió mal, incluido el ruido de la máquina, el consumo de energía, la holgura del rodamiento, las fugas y las impurezas. Luego, se debe inspeccionar el eje principal y revisar los sellos para ver si están endurecidos, grietas, polvo e impurezas.

Si esto resuelve el problema, vuelva a ensamblar el eje y reinicie el equipo. De lo contrario, es posible que deba evaluar más a fondo la causa raíz del problema. Esto debe hacerse con la ayuda del fabricante del equipo o una empresa de servicios.

Cree informes que detallen todas las anomalías y las causas de los fallos, incluidas fotografías. Si es necesario, analice las piezas desgastadas o rotas e incorpore los resultados en su informe. Al documentar todas las fallas importantes en sus informes, puede crear una base de datos de soluciones para el futuro.

Finalmente, recuerde que la optimización del mantenimiento debe ser un proceso continuo. Las lecciones aprendidas y otros conocimientos deberían estar disponibles para evaluaciones futuras. Al evaluar el status quo, las deficiencias se hacen evidentes, ya sea mediante el análisis del estado del equipo o mediante averías.

Su personal debe conocer muy bien el equipo de la planta, pero cuando la experiencia interna no es suficiente, los consultores externos pueden ayudar a superar la ceguera organizacional. Una vez que se haya desarrollado su plan de acción, será el momento de ejecutarlo.

Este artículo se publicó anteriormente en las actas de la conferencia Reliable Plant 2019.