Qué Tan Bien Sus Tareas de Mantenimiento Preventivo Apoyan su Estrategia de Cuidado de Activos

El cuidado efectivo de activos es esencial para mantener la disponibilidad de equipos, soportar cronogramas de producción, sostener flujos de proceso y cumplir obligaciones ambientales, de salud, seguridad y regulatorias.

El cuidado de activos implica implementar la estrategia de control más rentable adaptada a los modos de falla dominantes y envolvente operativa de un activo. El objetivo es maximizar la utilización mientras se minimizan los costes de ciclo de vida y se asegura que el activo alcance su fin de vida presupuestado.

El cuidado de activos puede tomar muchas formas —tareas lideradas por operadores, analítica predictiva, planes de mantenimiento preventivo, o incluso un enfoque run-to-failure. Una estrategia de cuidado efectiva emerge de un sistema ingenieril que integra procesos de negocio, una matriz RASI clara y un sistema de información de gestión correctamente configurado (ej., Maximo, SAP) para sostener el rendimiento.

Desafortunadamente, muchas tareas de mantenimiento preventivo se redactan sin suficiente detalle para capturar historial cuantitativo de equipos, y a menudo ignoran modos de falla específicos.

El remedio: Optimización de Mantenimiento Preventivo (OMP)

El remedio reside en adoptar la Optimización de Mantenimiento Preventivo (OMP). Al crear procedimientos que añadan valor, cubran todas las acciones necesarias, sean repetibles, bien organizados y definan duración e intervalo precisos, puede elevar la efectividad del mantenimiento.

Procedimientos de mantenimiento preventivo bien diseñados mejoran la fiabilidad del equipo y mejoran la predictibilidad de fallas.

Factores Críticos de Éxito

Aquí hay algunos factores críticos de éxito para ayudarle a evaluar las tareas de mantenimiento preventivo en su programa actual:

Valor Añadido: Cada tarea debe contener criterios de aceptación claros y un método para definir rendimiento aceptable. Incorpore mediciones o puntos de medidor para recopilar datos que puedan ser tendenciados, permitiendo cambio oportuno a mantenimiento basado en condición. El resultado es una vida útil extendida a los costes operativos más bajos. Cuando el personal reconoce el valor, es más probable que ejecuten la tarea consistentemente y efectivamente.

Integral: Las tareas de mantenimiento preventivo deben cubrir calibración periódica de componentes críticos para mantener todo el sistema operando cerca de precisión perfecta. También deben incluir ajustes regulares de holguras, tensión de correas de transmisión y otros elementos de transmisión de potencia. Dado que muchas piezas —correas, juntas, sellos— tienen vidas finitas, las tareas deben especificar reemplazo programado.

Repetible: Las tareas deben escribirse para que cualquier técnico calificado pueda realizarlas idénticamente y lograr los mismos resultados. Las definiciones deben ser exhaustivas, proveyendo todos los detalles necesarios para ejecución efectiva. Organice tareas para identificación rápida, e incluya instrucciones comprehensivas de desensamblaje/ensamblaje, junto con dibujos, fotografías u otras ayudas visuales.

Organizado: El mantenimiento preventivo típicamente involucra una serie de tareas que deben completarse rápidamente para reducir tiempo de inactividad. Arregle tareas en un orden lógico que soporte ejecución eficiente, y alinee todos los datos de soporte —listas de tareas, dibujos, hojas de especificación— con las actividades correspondientes.

Duración: Cada tarea debe tener un tiempo medio preciso para realizar. Las estimaciones de tiempo deben verificarse mediante observación directa del supervisor y refinarse durante planificación y programación. Supervisión consistente durante mantenimiento preventivo asegura que el tiempo asignado se utilice eficientemente y que las tareas se completen exitosamente.

Intervalo: La frecuencia de la tarea debe alinearse con las recomendaciones del OEM hasta que suficientes datos —historial de órdenes de trabajo, benchmarks de la industria— provean una comprensión más clara de la probabilidad de falla. El intervalo óptimo emerge de analizar averías, registros de llamadas de problema y historial de mantenimiento correcto.

Cuando todos estos elementos están incrustados en sus tareas de mantenimiento preventivo, su estrategia de cuidado de activos gana la infraestructura robusta necesaria para mejora continua. El resultado es utilización de activos maximizada, el costo total de propiedad más bajo, y mayor tiempo de actividad del equipo, mayor producción y menores gastos de mano de obra y materiales.

Si la mayoría de sus tareas de mantenimiento preventivo fallan en estos criterios, puede ser momento de reassesar los procesos de negocio subyacentes, matriz RASI y sistemas de información de gestión que sustentan su programa de cuidado de activos.

Este artículo apareció en la edición de junio del boletín RxToday de Life Cycle Engineering.

Sobre el Autor:
Jeff Jones es un técnico de fiabilidad experimentado y especialista maestro de entrenamiento en Life Cycle Engineering. Con más de 23 años de experiencia en mantenimiento y fiabilidad, Jeff se especializa en calderas, sistemas HVAC, hidráulica, aire comprimido y otros equipos mecánicos distributivos. Ha liderado programas de integridad mecánica, iniciativas de equipos rotativos, desarrollo de jerarquía, análisis de criticidad, análisis simplificado de modos de falla y efectos (SFMEA), planificación de mantenimiento de equipos y optimización de planes de trabajo. Contacte a Jeff en jjones@LCE.com.