¿Qué es el mantenimiento diferido y qué significa para su instalación?

Deuda. Es algo que la mayoría de la gente intenta evitar tanto como sea posible. Las consecuencias a largo plazo generalmente no valen la pena por los beneficios inmediatos percibidos a corto plazo. En el sector industrial, la práctica del mantenimiento diferido se puede considerar como una "deuda" de mantenimiento. Sin embargo, demasiados propietarios y gerentes de instalaciones caen en la trampa del mantenimiento diferido, ya sea por necesidad o por diseño.

¿Qué es el mantenimiento diferido?

El mantenimiento diferido se refiere a la práctica de poner los problemas de mantenimiento en una acumulación en lugar de abordarlos de manera oportuna. Una instalación puede elegir esta ruta por varias razones, todas ellas basadas en recursos:

• Falta de personal: Los fabricantes están demasiado familiarizados con las dificultades de mantener un personal de mantenimiento completo. Cuando se dispone de personal insuficiente, simplemente no hay suficientes técnicos para abordar todos los problemas a medida que surgen. Por lo tanto, los problemas se colocan en la lista de trabajos pendientes.
• No hay suficientes piezas o equipos: Ya sea por ineficiencias en la administración de inventario, mala administración del almacén o errores de inventario, puede ser demasiado difícil o imposible ubicar los componentes o herramientas correctos para completar una reparación. Cuando este es el caso, los problemas a menudo se colocan en una lista de trabajos pendientes para ser abordados en un momento posterior, cuando el equipo adecuado esté disponible.
• Tiempo insuficiente: Cuando se encuentra bajo presión para cumplir con un pedido, cualquier problema que no cause directamente un cierre puede considerarse erróneamente como no crítico y, por lo tanto, no vale la pena el tiempo para solucionarlo de inmediato.
• Presupuesto escaso: Los presupuestos de mantenimiento casi siempre se mantienen tan bajos para que las instalaciones puedan concentrarse en inversiones que se consideran contribuciones más directas a la producción. Estos presupuestos se pueden estirar antes de que finalice el año de planificación. Esto lleva a que las reparaciones no críticas percibidas se retrasen en favor de las reparaciones críticas anticipadas.

Estos son temas válidos y, a menudo, presentan un argumento convincente para que los gerentes y propietarios se involucren en prácticas de mantenimiento diferido. Sin embargo, como exploraremos a continuación, el mantenimiento diferido tiene importantes consecuencias negativas. Desglosaremos las consecuencias y cómo puede evitarlas:

Las consecuencias negativas de aplazar el mantenimiento

Para comprender mejor el efecto general de aplazar el mantenimiento, revisemos la analogía inicial de la "deuda". Al igual que cualquier otra deuda, está retrasando un pago actual hasta el futuro con mantenimiento diferido, lo que significa que debe haber algún tipo de “prima” involucrada. En el caso del mantenimiento diferido, esta prima no solo tendrá un impacto financiero, sino que también puede afectar muchos otros aspectos de las operaciones.

Los efectos negativos de aplazar el mantenimiento o incurrir en una "deuda de mantenimiento" incluyen:

• Daños potenciales a equipos e infraestructura: Ya sea que se trate de un mantenimiento planificado o reactivo que se aplaza, el equipo que no funciona en forma óptima corre el riesgo de sufrir daños internos y un desgaste acelerado. Si el equipo sin mantenimiento comienza a tener fugas o expulsar humos, también puede dañar otros equipos, así como la infraestructura de la instalación.
• Riesgos para la seguridad del personal: Cuando la maquinaria no recibe el mantenimiento necesario, se vuelve peligrosa para el operador y para el resto del personal de la zona. El equipo sin mantenimiento presenta riesgos físicos en forma de acumulación de escombros, fugas de humos o fluidos y explosiones.
• Operación ineficiente: El equipo solo puede funcionar a su capacidad nominal cuando se le da el mantenimiento adecuado. El mantenimiento preventivo programado es una forma de mantener el equipo funcionando de manera óptima. No es de extrañar que el equipo que comienza a fallar en un área deba compensar en otras áreas para permanecer operativo. Esto da como resultado un aumento de los costos operativos y una producción más lenta.
• Defectos del producto: Si el equipo no se mantiene para un funcionamiento óptimo, no podrá producir productos según lo diseñado. La precisión, la tolerancia y otras métricas clave podrían verse afectadas, lo que resultaría en más defectos en las piezas, más trabajos de reprocesamiento o acabado y mayores costos.
• Reducción de la vida útil del equipo: Las clasificaciones de vida útil del equipo se basan en un mantenimiento adecuado. Cuando el equipo funciona de manera subóptima, es probable que las piezas y los componentes se fatigan más rápidamente, lo que reduce la vida útil de la máquina.
• Un ciclo de mantenimiento deficiente recurrente: Por mucho que la deuda acumule intereses, los problemas de mantenimiento no resueltos solo conducirán a problemas más serios. Especialmente en los casos en que los recursos son más limitados, esto puede crear rápidamente una acumulación de mantenimiento insuperable.
• Una acumulación interminable: Si bien puede ser fácil agregar un problema de mantenimiento a la acumulación y estar seguro de que eventualmente se solucionará, esta práctica puede salirse de control rápidamente. La existencia de un retraso indica problemas de recursos y eficiencia, que son difíciles de superar una vez que están en su lugar.

Evitar y superar problemas de mantenimiento diferido

Afortunadamente, hay formas de abordar y evitar la práctica de aplazar el mantenimiento, incluso en escenarios donde los recursos son limitados. Estos métodos incluyen:

• Automatización y sensores: El monitoreo proactivo a través de sensores puede automatizar muchas prácticas de mantenimiento y ayudar a identificar problemas mucho antes de que se vuelvan críticos. Esto le permitirá dirigir los recursos de la manera más eficiente posible, reducir el tiempo de inactividad y evitar retrasos y gastos inesperados.
• Supervisión y gestión de inventario: Los sensores también pueden desempeñar un papel en una gestión de inventario más eficiente, reduciendo o eliminando la confusión y los retrasos que surgen como resultado de piezas faltantes y un seguimiento de inventario inexacto. En los casos en que sea necesario un inventario atrasado, hay formas de convertirlo en una práctica más eficaz. Por ejemplo, la priorización rigurosa de la acumulación puede ayudar a evitar que los problemas se vuelvan críticos y puede garantizar que el equipo funcione de manera óptima en las circunstancias.

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