Estrategias efectivas para gestionar los riesgos de seguridad en el almacén

Casi uno de cada 20 trabajadores de almacén sufre una lesión o accidente laboral cada año, según la Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU.

Con cifras así, no sorprende que identificar los riesgos de seguridad en el almacén —y encontrar formas de abordarlos y mejorarlos— sea un tema esencial en la gestión de almacenes actual.

Mantener un almacén seguro y eficaz va más allá de la prevención de incidentes. Se trata de integridad: actuar y hablar con coherencia para mantener a sus trabajadores seguros, su credibilidad sincera y todas las operaciones armonizadas para beneficios y personas. En Material Handling, hemos recopilado formas líderes del sector para lograrlo.

Requisitos de seguridad en almacenes según OSHA

Todo lugar de trabajo conlleva riesgos de salud y seguridad. Por eso existen organismos reguladores y leyes laborales, reconociendo estos peligros y creando medidas protectoras tan sensatas como económicas.

Para la industria del almacenamiento, OSHA cita las diez violaciones más comunes en normas de seguridad. Cada año, estas diez infracciones generan las mayores tasas de lesiones, tiempos de inactividad de equipos y, lo más grave, fatalidades que empañan la reputación del sector.

En lugar de centrarse en los resultados, estas infracciones nos permiten ver las raíces de los problemas de seguridad.

1. Violaciones con carretillas elevadoras: OSHA cita a las carretillas como el equipo más peligroso, representando casi un tercio de todas sus lesiones.
2. Comunicación deficiente en áreas de peligro: Cualquier zona donde un empleado pueda contactar con materiales, químicos o agentes peligrosos debe estar etiquetada. Los empleados deben formarse en identificación y manipulación adecuada.
3. Problemas con cableado eléctrico: Fallos en componentes y métodos de cableado en un almacén cerrado pueden causar cortes, chispas, incendios, pérdida de stock y daños a equipos. Cables expuestos, desgastados o alargadores mal colocados son culpables notorios.
4. Fallos en el diseño del sistema eléctrico: Fallos o defectos en el diseño de la red eléctrica del almacén causan los mismos problemas, pero a mayor escala y peligro.
5. Problemas con salidas: No etiquetar correctamente las salidas es una violación grave, al igual que obstruir vías de evacuación, puertas o carecer de señales de salida.
6. Falta de protección para aberturas en suelos y paredes: Guardas de seguridad para proteger y delimitar cambios espaciales: barandillas modulares, barreras, bolardos, columnas, etc. Deben proteger de fosos, zanjas, tanques, cubas e incluso escaleras.
7. Accidentes en transmisiones de potencia mecánica: Aparatos y equipos con transmisiones de potencia requieren formación operativa distinta, mantenimiento, guardas de seguridad, manuales dedicados y más.
8. EPP inadecuado: Equipo de protección personal no disponible, subutilizado o directamente ausente es un pecado cardinal. Cosas como protección respiratoria faltante para ciertas condiciones son violaciones particularmente graves.
9. Problemas en procedimientos de bloqueo y etiquetado (LOTO): Protocolo eficaz para desenergizar de forma segura cualquier maquinaria eléctrica, neumática, hidráulica o química, y comunicarlo al equipo, es esencial.
10. Fallos en extintores: Las violaciones más comunes: falta de extintores en espacios necesarios, mal ubicados o unidades sin inspecciones mensuales adecuadas o recarga tras uso.

Riesgos de seguridad comunes en el almacén y formas de mejorarlos

Los riesgos en almacenes son una realidad. Todo el equipo debe seguir protocolos establecidos para operaciones seguras de equipos y máquinas, tráfico en planta, hábitos de trabajo, EPP y más.

Sin embargo, gerentes y supervisores juegan un papel especial: establecer protocolos, implementarlos, administrar el cumplimiento y prevenir riesgos recae bajo su responsabilidad.

Ofrecemos algunos consejos para gestionar los principales riesgos actuales —y, más importante, formas de mitigarlos.

1. Riesgos en muelles de carga

Casi una cuarta parte de todas las lesiones en almacenes ocurren en muelles. Las más comunes: carretillas que retroceden fuera del muelle o vuelcan por exceso de peso. También ocurren tropiezos, resbalones y caídas en muelles exteriores resbaladizos, golpes de productos o equipos, o trabajadores atrapados entre vehículos y pared del muelle.

La carga y descarga es central para un almacén productivo. La solución tiene menos que ver con supervisión estricta y más con equipar los muelles con maquinaria que mitigue riesgos.

Soluciones de seguridad para muelles

• Transpaletas eléctricas y carretillas manuales: Para complementar las operaciones de elevación y carga de carretillas en muelles, considere carretillas manuales más ligeras y mejoradas o transpaletas eléctricas móviles diseñadas para cargas pesadas recurrentes.
• Bolardos: Considere equipar bordes o perímetros del muelle con bolardos, impidiendo que las carretillas se acerquen a zonas peligrosas.
• Guías de puertas overhead: Guardas protectoras atornilladas frente a guías de puertas de muelle evitan colisiones y daños que causan tiempo de inactividad.
• Posicionadores de trabajo: Equipo práctico para muelles, estas máquinas ligeras y ágiles hacen la carga y descarga en áreas estrechas y concurridas mucho más segura. Algunos modelos soportan hasta 1.360 kg (3.000 lbs).
• Revisiones de muelle: Inspeccione rutinariamente las condiciones del muelle, especialmente seguridad de placas, escaleras y escaleras de mano. Asegúrese de que las placas soporten el peso de carretillas, palés y carretillas manuales. Desanime el "salto de muelle" y prohíba retroceder o invertir carretillas.

2. Riesgos con carretillas elevadoras

Las carretillas son pilares en un almacén. Casi imposible imaginar operaciones sin ellas. Sin embargo, los accidentes con carretillas constituyen uno de los riesgos más significativos. Datos de OSHA: causan casi 35.000 lesiones graves y más de 62.000 no graves al año en promedio.

Abordar los riesgos empieza revisando formación y certificaciones de operadores. Realice inspecciones rutinarias y mantenimiento preventivo, especialmente neumáticos, luces, bocinas, fluidos, frenos y componentes de soporte de carga como horquillas. Nunca permita que menores de 18 años operen carretillas.

Soluciones para riesgos de carretillas

• Palés y contenedores mejorados: Palés de alta calidad y correctamente cargados son una de las formas más fáciles de mejorar la seguridad. Mantienen la física de vehículos en movimiento, equilibran centros de gravedad y aseguran que el "triángulo de estabilidad" nunca se rompa. Para máxima seguridad, compre palés y contenedores industriales específicos: palés para tambores químicos o contenedores aptos para alimentos.
• Apiladores de palés: La simplicidad y diseño compacto facilitan la maniobra y manipulación. Ideales para proyectos en espacios confinados donde las carretillas no acceden.
• Marcaje de pasillos y cinta de seguridad: La velocidad en interiores nunca debe exceder 16 km/h (10 mph). Las carretillas solo deben circular por pasillos designados claramente marcados con cinta de seguridad.
• Postes de seguridad y estanterías: Para controlar aún más el tráfico de carretillas y vehículos, delimite pasillos y mantenga distancia adecuada entre carretillas y equipos valiosos.

3. Riesgos en sistemas de transporte

Los puntos de pellizco y atrapamiento son la principal preocupación en sistemas de transporte. Los accidentes más frecuentes ocurren cuando empleados quedan atrapados en zonas sin holgura entre partes mecánicas y ellos, especialmente engranajes o mecanismos rotativos.

Además, empleados que trabajan rutinariamente en la cinta (llenando cajas, cargando palés) sufren lesiones por movimientos repetitivos. Juntos, puntos de pellizco y movimientos repetitivos califican a los transportadores como preocupación —pero con soluciones.

Soluciones para sistemas de transporte

• Guardas para transportadores: Diseñadas para ajustarse alrededor de los soportes. Evitan que empleados queden atrapados y que equipos como carretillas choquen contra componentes de la cinta.
• Guardas para maquinaria: Barreras protectoras añaden una capa extra de defensa para las partes mecánicas esenciales y contrarrestan contactos en puntos de pellizco.
• Barandillas de seguridad: Muchos almacenes instalan barandillas personalizadas junto a cintas o rodean todo el sistema con barandillas fijas y móviles, para mantener a empleados seguros y alerta.

4. Riesgos en almacenamiento de materiales

Cualquier artículo almacenado o dispuesto incorrectamente cae bajo violaciones de almacenamiento de OSHA: estanterías desequilibradas, racks desorganizados, stock retirado de más de uno en uno, cargas pesadas en estanterías altas en lugar de bajas/medias. Otras violaciones: pasillos obstruidos o vías no mantenidas libres.

A medida que los almacenes se especializan, más violaciones tienen que ver con contenedores de almacenamiento inadecuados, incompatibles con su contenido. Esto es un peligro serio y potencialmente mortal que requiere solución inmediata, ya que contenedores inapropiados risk de fugas y derrames tóxicos.

Cada tipo principal de material peligroso debe tener su propio armario: corrosivos, materiales ambientalmente peligrosos, líquidos inflamables, cilindros de propano, pintura y tinta. Almacene estos contenedores a la altura de los ojos o cintura, nunca más alto. Etiquete cada armario y tenga Hojas de Datos de Seguridad (MSDS) accesibles para cada químico o material.

Soluciones de almacenamiento

• Armarios para corrosivos y ácidos: Para cumplir OSHA y NFPA Código 30, requieren armarios fabricados con materiales base específicos y acabados como uretano resistente a corrosivos.
• Armarios para líquidos inflamables: Puertas, estantes y materiales de fabricación no chispeantes. Ubique casilleros de fuego lejos de fuentes de ignición y prohíba fumar en el almacén.
• Almacenamiento ambiental: Materiales ambientalmente sensibles requieren casilleros igualmente sensibles, especialmente para salud y seguridad de su equipo.
• Armarios para cilindros de gas: Almacenamiento de gas y propano tiene sus propias regulaciones. Armarios de aluminio y acero debidamente etiquetados son estándar para almacenar y proteger estos materiales peligrosos, manteniéndolos fuera de alcance cuando no se usan.
• Unidades de almacenamiento para pintura y tinta: Estanterías configuradas explícitamente para estos materiales comunes facilitan su almacenamiento in situ.

5. Riesgos en manipulación manual de materiales

Trabajos que requieren levantamiento, transporte, empuje y palanca repetitivos son físicamente exigentes. Apoye a sus trabajadores y reduzca tasas de lesiones con soluciones de sentido común. Almacene siempre el stock más pesado o voluminoso a la altura de la cintura, y reduzca la fatiga y el sobreesfuerzo con una flota de equipos de manipulación adecuados a diversas cargas y tareas.

Soluciones de manipulación

• Carros de transporte pesado: Carros contemporáneos en muchos modelos, capaces de transportar hasta 36.000 kg (80.000 lbs), fáciles de dirigir y usar.
• Carros manuales motorizados: Carros de mano a batería alivian a empleados de empujar y tirar cargas pesadas repetidamente. Varias configuraciones.
• Transpaletas eléctricas y de tijera: Algunas cargas no deben manipularse manualmente. Para estas, transpaletas eléctricas o de tijera son la solución intuitiva para seguridad y eficiencia.
• Carretillas manuales de lujo: Modelos específicos (ej. para electrodomésticos) o versatilidad transversal.
• Patinetes para maquinaria: Patinetes ajustables diseñados para entornos de almacenamiento maximizan la velocidad de porteo y transferencia.
• Elevador hidráulico para muebles: Para los artículos más pesados o para mover otros equipos pequeños, hace el trabajo más rápido y seguro.

6. Riesgos en estaciones de carga

Derrames, incendios y explosiones son solo algunos dominios que conllevan riesgos de cumplimiento si las estaciones de carga no están debidamente etiquetadas y mantenidas. En áreas con materiales volátiles o tóxicos, maquinaria especial u operaciones particulares, OSHA exige señales instructivas y alertas, además de extintores, lavaojos y EPP adecuados cercanos.

Soluciones para estaciones de carga

• Señales de suelo adecuadas: Advierta símbolos de precaución y advertencia directamente en el suelo para alertar a trabajadores de zonas específicas, dar direcciones o instrucciones.
• Señales de advertencia y precaución montadas: Señales a nivel de ojos en máquinas, unidades de almacenamiento y equipos relevantes sirven como recordatorio visual crítico.
• Marcaje de pasillos designado: Dirigen flujos de tráfico seguros y hacen a empleados más alerta.
• Guardas modulares: Ya sea para particionar áreas, cercar zonas de trabajo peligrosas o proteger equipos costosos, mantienen la seguridad como prioridad.

7. Riesgos ergonómicos en el almacén

Los trastornos musculoesqueléticos en trabajadores de almacén son, lamentablemente, comunes. Están entre las principales causas de turnos perdidos, especialmente por movimientos repetitivos, movimientos y técnicas de levantamiento inadecuadas. Estas actividades aparentemente inofensivas causan fatiga física y mental —y hacen que los empleados trabajen más duro, no de forma más inteligente. Un almacén debe, siempre que sea posible, proporcionar equipos motorizados premium que se traduzcan en eficiencia ergonómica.

Soluciones ergonómicas

• Mesas elevadoras: Su uso debería ser común en planta, ya sean eléctricas, hidráulicas, neumáticas u otra potencia. Reducen tasas de lesiones de espalda, rodilla, manguito rotador, etc.
• Posicionadores de trabajo: Hacen que elevar, apilar y almacenar sea mucho menos exigente.
• Elevadores de tambores: Levantar tambores manualmente no solo es ineficiente e incómodo, sino que según el contenido puede ser peligroso. Equipos de manipulación de tambores aseguran elevaciones y traslados estables sin riesgo para la salud.
• Plataformas de trabajo aéreo ajustables: Reducen la necesidad de estirar y alcanzar repetidamente longitudes incómodas, y ofrecen alternativa conveniente para acceder a estanterías altas.
• Transpaletas y gatos: Ideales para una gama de tareas de manipulación, cómodos y simples de operar.

8. Riesgos generales de seguridad para trabajadores de almacén

Su equipo es su activo más valioso. Preparar y proteger a su personal está en el corazón de todos los procedimientos de seguridad. Los mejores supervisores se preguntan continuamente qué pueden hacer para simplificar y facilitar la vida laboral de su equipo, haciéndola atractiva e intuitiva. Un programa de seguridad integral puede lograrlo.

Soluciones de seguridad para trabajadores

• Incentivos de seguridad: Promueva una cultura safety-first con programas de recompensa que reconozcan y amplifiquen los compromisos de seguridad. Pequeños gestos de aprecio y gratitud van muy lejos.
• Estiramientos: Realice sesiones educativas sobre rutinas de estiramiento adecuadas. Anime a trabajadores a tomar pausas para estirar. Aborda directamente muchos trastornos musculoesqueléticos y aumenta energía y bienestar general.
• Revisiones y listas de verificación: Tenga una lista para dominios diarios. Revísela al inicio y fin de cada turno. Complemente con listas específicas de seguridad: lista de bloqueo/etiquetado, calendario de inspección de EPP.
• Períodos de descanso: Cada cuatro horas trabajadas equivalen a mínimo 15 minutos de descanso. Disuada a empleados de saltarse pausas o trabajar en almuerzo. Investigaciones muestran que esto conduce a insatisfacción y burnout, no a mayor productividad.
• Técnicas de levantamiento adecuadas: Formación ergonómica obligatoria y específica. Repase cómo levantar usando principalmente las piernas manteniendo la espalda recta, minimizar giros de brazos y hombros, y desplazar peso correctamente al transportar cargas.
• Formación en seguridad: Que la tripulación —no la gerencia— elija un comité de seguridad encargado de obtener información, investigar nuevos equipos o protocolos y mantener calendarios de formación cumplidores.

9. Comunicación de riesgos en el almacén

Las estrategias de comunicación son formas vitales de evitar algunos de los riesgos más costosos y peligrosos. Similar a estaciones de carga, su almacén debe estar equipado para transmitir peligros de químicos, de lo contrario incurre en repercusiones de cumplimiento internas y externas.

Soluciones de comunicación de riesgos

• Señales instructivas: Señales brillantes y claras que caracterizan información clave o direcciones son fáciles de entender con una ojeada.
• Cinta de seguridad personalizada: Cinta especial para suelo y pared comunica un entorno preventivo y organiza el ambiente ajetreado.
• Señales de almacén montadas: De nuevo, señales que transmiten información esencial de seguridad de forma clara y audaz, ya sean preimpresas o personalizadas.

Tecnología futura para gestionar riesgos de seguridad en almacenes

El futuro de la gestión de almacenes trata de mejora, no de revisión total.

Concepto importante para gerentes: en lugar de ver las medidas de seguridad del mañana como máquinas computarizadas infinitas, automatización y equipos sacados de novela sci-fi, es mucho más probable que la tecnología del mañana mejore y refuerce lo que tenemos ahora —no lo reemplace.

1. EPP equipado con tecnología

Guantes con sensores térmicos y químicos. Gafas protectoras que sincronizan con diagnósticos de equipos y paneles. Exoesqueletos de nanomateriales más ligeros, cómodos y resistentes. La línea del mañana de protección respiratoria, ocular, auditiva y manual podría incluir características pequeñas pero estratégicas que ayuden a los trabajadores a tomar decisiones mejores y más seguras en el momento.

2. Sistemas de gestión de almacén dirigidos por voz para recepción, picking y embalaje

Software de reconocimiento de voz que se integre con sistemas de gestión de almacén (WMS) actuales verá aplicaciones industriales más amplias. Manos libres y en tiempo real, los trabajadores pueden preguntar al software o acceder al WMS hablando en su auricular, escuchando desde listas de picking hasta calendarios de reposición en un simple "catálogo" de voz sin papel.

3. Sistemas Pick-to-Light

Otra táctica de eficiencia en tendencia, los sistemas pick-to-light usan señales visuales en lugar de auditivas (como picking por voz) o basadas en papel (estándar actual) para completar listas de picking. Operadores se mueven por la planta siguiendo señales luminosas instaladas sobre estanterías y contenedores para cumplir pedidos. Dirigidos a contenedores o estacionados en fijos, reciben señales de cumplimiento al escanear códigos de barras específicos en sensores de contenedores y estanterías.

4. Etiquetado RFID mejorado

Las etiquetas de identificación por radiofrecuencia (RFID) ya se han establecido como alternativa más eficiente a los sistemas tradicionales de escaneo de códigos de barras. Ideales para gestión de cadena de suministro, permiten a trabajadores identificar, registrar y rastrear stock más fácilmente, y acceder a datos clave directamente en el WMS.

La iteración futura del RFID en almacenes expandirá estos principios, haciendo dominios como codificación masiva instantánea, identificación de artículos extraviados, agregación de etiquetas y conteos de inventario cíclicos aún más rápidos y efectivos.

La importancia de la formación en la prevención de riesgos

La base de un entorno de trabajo seguro es la formación adecuada. Gestionar y prevenir los accidentes del mañana significa hacer todo lo posible hoy para asegurar que su equipo esté consciente, instruido y empoderado para trabajar de forma segura y suficiente en todas las situaciones. Logre esto con un programa integral de seguridad que incluya:

1. Requisitos de EPP

Todos sus trabajadores tienen derecho a las condiciones más seguras, con acceso a las cuatro categorías de EPP: respiratorio, ocular, auditivo y manual. El EPP debe estar limpio y bien cuidado. Debe usarse en cualquier situación donde los empleados puedan contactar con peligros físicos, eléctricos, mecánicos, químicos, radiológicos o tóxicos. Los programas de EPP son obligatorios por OSHA.

2. Estrategias ergonómicas para trabajo manual

Formación ergonómica general y específica por operaciones debe implementarse en toda la plantilla. Enseñe no solo la mejor forma de levantar materiales pesados si es necesario, sino a usar equipos y recursos como estrategia principal. Así fomenta la salud y bienestar de las personas de las que depende su almacén sin sacrificar velocidad y productividad.

3. Cómo identificar condiciones inseguras

La formación y comunicación de riesgos es otra inclusión importante. Sus empleados deben dominar la identificación de materiales peligrosos en el almacén, entender técnicas de etiquetado, unidades de almacenamiento relevantes y tener acceso fácil a MSDS. Además, deben sentirse empoderados para hablar sobre preocupaciones generales de seguridad: necesitar más EPP o ver vehículos mal manipulados.

4. Procedimientos operativos estándar (SOP) claros

Cada trabajo, tarea y equipo debe tener un SOP. Certificaciones que complementen el uso de equipos y roles son obligatorias. Debe establecerse y seguirse un calendario de formación, con actualizaciones y pruebas de cumplimiento según convenga. Los SOP también deben considerar formación en conocimientos esenciales: protocolo estándar de bloqueo/etiquetado, manipulación de materiales, patrones de tráfico y flujos designados por pasillo.

5. Manual de salud y seguridad del almacén

Su programa de seguridad debe imprimirse en un manual completo. Cada empleado debe recibir una copia el primer día.

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Publicación actualizada el 24 de octubre de 2018