Cómo hacer un plan HACCP para prevenir peligros de seguridad y retiradas del mercado

Si su planta de fabricación de alimentos tiene que emitir un retiro de producto, muchas personas pueden recurrir a las redes sociales para descargar sus frustraciones, lo que resulta en una reacción del público que puede dañar la reputación de su marca. Otros consumidores pueden optar por cambiar de marca, lo que resulta en una mayor pérdida de ingresos. ¿Cómo puede asegurarse de tomar todas las medidas posibles para evitar que esto suceda? Ahí es donde entra en juego la implementación de un plan HACCP para su planta de fabricación de alimentos.

Enlaces rápidos:

• ¿Qué es HACCP?
• ¿Por qué los fabricantes de alimentos necesitan un plan HACCP?
• Principios de los planes HACCP
• Cómo hacer un plan HACCP

¿Qué es HACCP?

El análisis de peligros y puntos críticos de control (HACCP) es un sistema de gestión de seguridad alimentaria reconocido internacionalmente para reducir los riesgos de peligros de seguridad en los alimentos, incluido el análisis y control de peligros biológicos, químicos y físicos de la producción, adquisición y manipulación de materias primas. Abarca las áreas de fabricación, distribución y consumo del producto terminado para una evaluación integral general de la seguridad y la calidad en la fabricación de alimentos.

Los planes HACCP se crearon por primera vez en 1960 cuando la Administración Nacional del Espacio Aeronáutico (NASA) necesitaba enviar alimentos al espacio. Dado que las enfermedades transmitidas por los alimentos pueden significar la vida o la muerte de un astronauta en el espacio, y habría recursos y equipos limitados para ayudar si se produce una infracción de la seguridad alimentaria, la seguridad y la calidad deben controlarse por completo en el proceso de fabricación. La NASA utilizó su concepto de puntos críticos de control (CCP) de sus procesos de gestión de la calidad de la ingeniería para revelar áreas que tenían riesgos significativos y se consideraban peligros.

Después del éxito de la NASA con la metodología, Pilsbury adoptó la mentalidad del PCCh y resolvió sus problemas de seguridad alimentaria. Posteriormente, esto llevó a la Administración de Alimentos y Medicamentos (FDA) a encomendar a Pilsbury la implementación de programas de capacitación para otras industrias y el nacimiento del plan HACCP.

En la actualidad, un plan HACCP es un estándar internacional y ha sido recomendado por la Comisión del Codex Alimentarius de la Organización Mundial de la Salud desde la década de 1990.

¿Por qué los fabricantes de alimentos necesitan un plan HACCP?

El HACCP está destinado a reducir el riesgo de productos alimenticios peligrosos, pero también puede conducir a una mejor calidad del producto.

Básicamente, HACCP:

• se enfoca en identificar y prevenir peligros que pueden hacer que los alimentos sean inseguros
• se basa en ciencia sólida
• permite una supervisión gubernamental más eficiente y eficaz, principalmente porque el mantenimiento de registros permite a los investigadores ver qué tan bien una empresa está cumpliendo con las leyes de seguridad alimentaria
• asigna la responsabilidad de garantizar la seguridad alimentaria de manera adecuada al fabricante o distribuidor de alimentos
• ayuda a las empresas alimentarias a competir de forma más eficaz en el mercado mundial
• reduce las barreras al comercio internacional

Estos factores internos y externos afectados por la implementación de un plan HACCP benefician a los fabricantes de alimentos en términos de cumplimiento, competitividad y seguridad general para el consumidor.

Principios de los planes HACCP

Desde su inicio en la década de 1960 para garantizar la seguridad alimentaria en los viajes espaciales, la aplicación de los principios de HACCP se ha expandido a toda la industria alimentaria. El sistema utiliza siete principios y es obligatorio para todos los fabricantes de alimentos.

Principio 1:Realice un análisis de peligros.

Principio 2:Determine los puntos críticos de control (PCC).

Principio 3:Establecer límites críticos (CL).

Principio 4:Establecer procedimientos de seguimiento.

Principio 5:Establecer acciones correctivas.

Principio 6:Establecer procedimientos de verificación.

Principio 7:Establecer procedimientos de documentación y mantenimiento de registros.

Un productor de alimentos individual es responsable de desarrollar e implementar un plan HACCP para los alimentos que procesa o fabrica. Se necesita un plan HACCP específico para cada alimento y para cada sistema de procesamiento empleado por una empresa alimentaria porque cada alimento y cada sistema de procesamiento presenta diferentes riesgos y requiere diferentes prácticas de gestión de riesgos.

Cómo hacer un plan HACCP:5 pasos a seguir

Existen varios pasos fundamentales para elaborar un plan HACCP para su empresa de fabricación de alimentos:

1. Reúna al equipo HACCP

La primera tarea en el desarrollo de un plan HACCP es formar un equipo HACCP compuesto por personas que tienen conocimientos y experiencia específicos apropiados para el producto y el proceso. El equipo debe ser multidisciplinario y puede incluir personas de áreas como ingeniería, producción, saneamiento, garantía de calidad y microbiología alimentaria.

Debido a la naturaleza técnica de la información requerida para el análisis de peligros, se recomienda que los expertos con conocimientos en el proceso de alimentos participen o verifiquen la integridad del análisis de peligros y el plan HACCP. Estas personas deberían tener el conocimiento y la experiencia para:(a) realizar correctamente un análisis de peligros; (b) identificar los peligros potenciales; (c) identificar los peligros que deben controlarse; (d) recomendar controles, límites críticos y procedimientos de seguimiento y verificación; (e) recomendar acciones correctivas apropiadas cuando ocurra una desviación; (f) recomendar investigaciones relacionadas con el plan HACCP si no se conoce información importante; y (g) validar el plan HACCP.

2. Describe la comida y su distribución

El equipo de HACCP primero debe describir la comida; consiste en una descripción general de los alimentos, los ingredientes y los métodos de procesamiento. El método de distribución debe describirse junto con la información sobre si los alimentos se distribuirán congelados, refrigerados o a temperatura ambiente. Estos detalles forman la base para que el plan HACCP se ajuste a las particularidades del alimento.

3. Describa el uso previsto y los consumidores de los alimentos

A continuación, el equipo de HACCP debe describir el uso normal esperado de los alimentos. Los consumidores previstos pueden ser el público en general o un segmento particular de la población (por ejemplo, bebés, individuos inmunodeprimidos, ancianos, etc.).

4. Desarrolle un diagrama de flujo que describa el proceso

El propósito de un diagrama de flujo es proporcionar un esquema claro y simple de los pasos involucrados en el proceso, cuyo alcance debe cubrir todos los pasos del proceso que están directamente bajo el control del establecimiento. Además, el diagrama de flujo puede incluir pasos en la cadena alimentaria antes y después del procesamiento que ocurre en el establecimiento.

5. Pruebe y aplique los principios de HACCP

El paso final consta de múltiples elementos relacionados con los principios fundamentales de HACCP. Esto incluye:

Identificar y analizar peligros

La identificación y el análisis de peligros efectivos son las claves para un plan HACCP exitoso. Se deben considerar todos los peligros, potenciales o previamente demostrados, que puedan ocurrir en cada ingrediente y en cada etapa del sistema de productos. Los peligros para la seguridad alimentaria de los programas HACCP se han clasificado en tres tipos de peligros:

• Biológico:generalmente patógenos bacterianos transmitidos por los alimentos como Salmonella, Listeria y E. coli, también virus, algas, parásitos y hongos
• Sustancia química:Hay tres tipos principales de toxinas químicas que se encuentran en los alimentos:sustancias químicas naturales, p. ej. cianuros en algunos cultivos de raíces y compuestos alergénicos en cacahuetes; toxinas producidas por microorganismos, p. ej. micotoxinas y toxinas de algas; y productos químicos añadidos al producto por el hombre para controlar un problema identificado, por ejemplo, fungicidas o insecticidas
• Físico:contaminantes como vidrios rotos, fragmentos de metal, insectos o piedras.

Determine los puntos críticos de control (PCC)

Un punto de control crítico se define como un paso en el que se puede aplicar el control y es esencial para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o reducirlo a un nivel aceptable. Los peligros potenciales que tienen una probabilidad razonable de causar enfermedades o lesiones en ausencia de su control deben abordarse para determinar los PCC. Algunos ejemplos de PCC pueden incluir:procesamiento térmico, enfriamiento, análisis de ingredientes para detectar residuos químicos, control de la formulación del producto y análisis de los productos para detectar contaminantes metálicos.

Establezca límites críticos

Un límite crítico es un valor máximo y / o mínimo al cual se debe controlar un parámetro biológico, químico o físico en un PCC para prevenir, eliminar o reducir a un nivel aceptable la ocurrencia de un peligro para la seguridad alimentaria. Los ejemplos incluyen la cocción completa, la detección de metales, el tamizado y la filtración, el uso de suministros aprobados y la separación de alimentos crudos, listos para comer y alergénicos.

Se utiliza un límite crítico para distinguir entre condiciones operativas seguras e inseguras en un PCC. Los límites críticos no deben confundirse con los límites operativos que se establecen por razones distintas a la seguridad alimentaria.

Establecer procedimientos de seguimiento

El seguimiento es una secuencia planificada de observaciones o mediciones para evaluar si un PCC está bajo control y producir un registro preciso para su uso futuro en la verificación. El monitoreo tiene tres propósitos principales:

• Es esencial para la gestión de la seguridad alimentaria porque facilita el seguimiento de la operación; si el monitoreo indica que existe una tendencia hacia la pérdida de control, entonces se pueden tomar medidas para volver a controlar el proceso antes de que ocurra una desviación de un límite crítico
• Se utiliza para determinar cuándo hay una pérdida de control y se produce una desviación en un PCC, es decir, se supera o no se alcanza un límite crítico; cuando ocurre una desviación, se debe tomar una acción correctiva apropiada
• Proporciona documentación escrita para usar en la verificación

Establecer acciones correctivas

Las circunstancias ideales no siempre prevalecen y pueden ocurrir desviaciones de los procesos establecidos; por lo tanto, un propósito importante de las acciones correctivas es evitar que los alimentos que pueden ser peligrosos lleguen a los consumidores. Donde hay una desviación de los límites críticos establecidos, se necesitan acciones correctivas.

Las acciones correctivas deben incluir los siguientes elementos:

• Determinar y corregir la causa del incumplimiento
• Determine la disposición del producto no conforme
• Registre las acciones correctivas que se han tomado

Las acciones correctivas específicas deben desarrollarse con anticipación para cada PCC e incluirse en el plan HACCP. Como mínimo, el plan HACCP debe especificar qué se hace cuando ocurre una desviación, quién es responsable de implementar las acciones correctivas y que se desarrollará y mantendrá un registro de las acciones tomadas.

Establecer procedimientos de verificación

La verificación se define como aquellas actividades, distintas del monitoreo, que determinan la validez del plan HACCP y que el sistema está funcionando de acuerdo con el plan. La principal infusión de ciencia en un sistema HACCP se centra en la identificación adecuada de los peligros, los puntos críticos de control, los límites críticos y la institución de los procedimientos de verificación adecuados. Estos procesos deben tener lugar durante el desarrollo e implementación de los planes HACCP y el mantenimiento del sistema HACCP.

Establecer procesos de documentación y mantenimiento de registros

Generalmente, los registros mantenidos para el sistema HACCP deben incluir lo siguiente:

• Un resumen del análisis de peligros, incluida la justificación para determinar los peligros y las medidas de control
• El plan HACCP
• Listado del equipo HACCP y responsabilidades asignadas
• Descripción del alimento, su distribución, uso previsto y consumidor
• Diagrama de flujo verificado
• resumen del plan HACCP
• Documentación de soporte, como registros de validación
• Registros que se generan durante la operación del plan

¡CMTC puede ayudar a su planta de fabricación de alimentos!

El gobierno y otras organizaciones han puesto a los fabricantes de alimentos bajo el microscopio en un esfuerzo por garantizar que sigan los estándares de seguridad alimentaria y cumplan con las regulaciones. Si bien las prácticas que garantizan la seguridad, la calidad y la coherencia pueden requerir una inversión inicial, a la larga dan sus frutos. Después de todo, el Instituto de Comercialización de Alimentos (FMI) y la Asociación de Fabricantes de Comestibles (GMA) estiman que el costo promedio de un retiro del mercado para las empresas de alimentos es de $ 10 millones.

Comuníquese con CMTC hoy mismo para saber cómo podemos ayudarlo a desarrollar un plan HACCP para su negocio de fabricación de alimentos y estaremos encantados de brindarle otros servicios de consulta para garantizar que su organización tenga un futuro exitoso.