Adición de características moldeadas por inyección a su pieza

El moldeo por inyección implica crear un molde preciso que consta de un núcleo y una cavidad e inyectar plástico fundido en la herramienta. Una vez que se haya enfriado, la placa eyectora de la máquina de moldeo por inyección se activará y liberará la pieza de su molde.

El moldeo por inyección ofrece alta precisión, velocidad, una amplia gama de materiales compatibles y un bajo costo por pieza. Se pueden agregar características específicas a las piezas moldeadas por inyección, como texto, acabados superficiales y bisagras.

¿Por qué agregar funciones de moldeo por inyección a una pieza?

Optimizar el diseño de piezas mediante la adición de funciones de moldeo por inyección puede ayudar a reducir los pasos de posprocesamiento, ahorrando tiempo y dinero a largo plazo. Después de todo, cuantas más características se puedan lograr con un solo proceso, mejor. Agregar funciones de moldeo por inyección al diseño de una pieza permite obtener una pieza más funcional y estética y reducir los costos totales de producción.

Características comúnmente añadidas con técnicas de moldeo por inyección

Cuando se trata de agregar funciones de moldeo por inyección, las opciones incluyen:

• Texto: El moldeo por inyección facilita la adición de etiquetas, instrucciones, logotipos y diagramas a sus piezas. En lugar de depender del etiquetado posterior al proceso (e incurrir en los costos asociados), el texto y los logotipos se pueden incorporar directamente en sus piezas de plástico con pequeñas modificaciones en el diseño.

• Acabados superficiales: De manera similar, se pueden agregar acabados superficiales a una pieza moldeada por inyección alterando el molde en lugar de incluir pasos de procesamiento posterior costosos y que consumen mucho tiempo. Por ejemplo, puede utilizar un molde texturizado en lugar de granallar todas las piezas.

• Insertar moldura: Inyectar material fundido alrededor de un inserto (a menudo de metal, plástico o cerámica) creará un fuerte vínculo entre los dos materiales. Dado que esto reduce la necesidad de un ensamblaje secundario, el moldeado por inserción también ayudará a ahorrar tiempo y dinero.

• Sobremoldeo: El sobremoldeo también puede ayudar a reducir costos y reducir la necesidad de procesos de ensamblaje secundarios. Al igual que el moldeo por inserción, este proceso implica la creación de piezas a partir de varios materiales:el primero es un sustrato rígido hecho de un termoplástico moldeado por inyección y el segundo es una inyección adicional dentro, sobre o alrededor del sustrato. El sobremoldeo puede unir materiales química o mecánicamente para crear piezas más funcionales o estéticamente agradables.

• Bisagras vivas: En lugar de colocar bisagras de metal más adelante, el diseño de piezas con bisagras moldeadas puede simplificar el proceso de diseño y producción. Con el diseño correcto, los gabinetes y cubiertas se pueden procesar en una sola operación de moldeo, ahorrando tiempo, materiales y gastos.

• Juntas a presión: Las juntas de encaje a presión a menudo se incluyen en piezas de plástico para reducir o eliminar la necesidad de sujetadores tradicionales como tuercas, tornillos, arandelas y espaciadores. La incorporación de juntas de encaje a presión directamente en un diseño puede ayudar a reducir la necesidad de hardware secundario y costos de ensamblaje.

• Temas: Las piezas moldeadas por inyección se pueden diseñar con roscas para eliminar la necesidad de un corte de rosca secundario y reducir los plazos de entrega y los costes.

Diseño para funciones de moldeo por inyección

La optimización de las piezas de acuerdo con los principios de DFM le permitirá producir productos de alta calidad y alto rendimiento de la manera más rentable posible. Además, dado que el mecanizado de herramientas es un proceso costoso y prolongado, es esencial garantizar la capacidad de su molde. Para ello, le recomendamos que trabaje con un ingeniero de diseño de herramientas con experiencia. Al diseñar sus piezas, deberá tener en cuenta lo siguiente:

Diseña hilos cuidadosamente

Incluir roscas en una pieza moldeada por inyección puede ayudar a reducir los costos de procesamiento posterior, pero la ubicación y el diseño de la rosca pueden afectar el costo total de las herramientas. Si bien la colocación de roscas externas en la línea de separación de un molde es la opción más sencilla y rentable, también plantea la posibilidad de roscas flash y no coincidentes. Sin embargo, si las roscas no están centradas en la línea de separación, el diseño deberá incluir acciones laterales o deslizamientos, lo que podría aumentar los costos de moldeado.

Una solución es utilizar un inserto giratorio, también conocido como núcleo roscado, en las roscas internas. El inserto gira y se desenrosca antes de que la pieza sea expulsada del molde; y con algunas roscas internas cortas, simplemente se puede sacar del molde en el momento de la expulsión. Pero independientemente de la ubicación del hilo, limite el paso del hilo a menos de 32 hilos por pulgada y pare los hilos antes del final para evitar que se crucen.

Seleccione el material adecuado para las bisagras vivas

Si un diseño incluye bisagras vivas, el material que elija se vuelve crítico. Resistente, liviano y flexible, el polipropileno (PP) es un material ideal para bisagras vivas.

Además de las consideraciones de material, incluir un radio en el punto medio de la bisagra ayudará a que las dos partes se cierren, según el rango de movimiento previsto. También deberá asegurarse de diseñar la bisagra lo suficientemente gruesa como para soportar la flexión repetida, pero lo suficientemente delgada como para flexionarla.

Preste atención al grosor de la pared

El espesor de pared inconsistente puede resultar en deformaciones, tiros cortos, marcas de hundimiento y otras complicaciones graves, por lo que es clave usar un espesor de pared uniforme siempre que sea posible. Sin embargo, si el grosor de la pared del diseño de su pieza cambia, las transiciones graduales ayudarán a mantener la pieza intacta. Una buena regla general para el espesor de pared ideal en el moldeo por inyección es entre 0,040 y 0,140 pulgadas.

Utilice cierres deslizantes para clips y encajes a presión

El uso de cierres deslizantes le permite crear cosas como agujeros y ganchos sin necesidad de recurrir a inserciones o acciones laterales. Estos son particularmente útiles cuando se diseñan piezas con clips y ajustes a presión, ya que la creación de cierres deslizantes para que coincidan con los clips y ajustes a presión de la pieza ayudará a reducir los costos operativos y de herramientas.

Incluir borrador y reducir la altura de las características altas

El ángulo de desmoldeo mínimo es de 0,5° para cualquier característica perpendicular a la línea de partición. Idealmente, la característica debería tener un ángulo de inclinación de 1° o 2°. Sin embargo, si el diseño tiene características altas como nervaduras, protuberancias o separadores, la incorporación de ángulos de inclinación más grandes ayudará a facilitar el proceso de expulsión y evitará las líneas de raspado.

Las características altas y los moldes profundos aumentan el riesgo de marcas de hundimiento, por lo que debe hacer todo lo posible para minimizar la altura de una característica siempre que sea posible. Esto ayudará a evitar la necesidad de una mayor ventilación y fresas de mango más largas.

Vigile su texto

Agregar texto y logotipos a una pieza moldeada por inyección debe ser una estrategia para garantizar que la producción sea lo más eficiente posible y que los resultados sean legibles. Utilice una fuente sans-serif con una longitud de trazo mínima (piense en la barra transversal en una 'A' como ejemplo) de 0,020 pulgadas, ya que las curvas de las fuentes serif y los trazos pequeños dificultan el fresado de las herramientas.

El uso de texto en relieve hace que la redacción sea más fácil de leer y producir que el texto empotrado, pero debe mantenerse a 0,015 pulgadas de alto o menos. El texto debe mirar en la dirección de extracción del molde para garantizar una expulsión suave y evitar la necesidad de insertos cargados manualmente y acciones laterales. Sin embargo, si usa un material flexible como elastómero termoplástico (TPE), la dirección de extracción del molde no será un factor.

Siga otras prácticas recomendadas de DFM

Con cualquier proyecto de moldeo por inyección, lo alentamos a que siga las mejores prácticas de diseño para la capacidad de fabricación (DFM), incluida la minimización de las socavaduras siempre que sea posible, el uso de un material de baja contracción si la pieza tiene tolerancias estrechas, la ubicación estratégica de las líneas de separación y la inclusión de chaflanes o filetes donde sea posible. necesario.

Creación de piezas moldeadas por inyección de calidad con Fast Radius

Agregar características moldeadas por inyección puede ahorrar tiempo y dinero siempre que el diseño sea sólido y siga las mejores prácticas. Sin embargo, los componentes moldeados por inyección mal diseñados pueden provocar retrasos, fallas y productos finales quebradizos. Para agilizar los procesos de diseño y producción, considere trabajar con un socio de fabricación experimentado como Fast Radius.

En Fast Radius, sabemos que la precisión y la calidad son esenciales. Cuando trabaje con nosotros, recibirá asesoramiento de expertos y atención individualizada. También podrá aprovechar nuestro conjunto de herramientas en línea, donde puede cargar su diseño, evaluar diferentes materiales y métodos de fabricación e identificar posibles problemas de diseño con comprobaciones DFM automatizadas. Cree una cuenta o contáctenos hoy para ver cómo Fast Radius puede ayudarlo a hacer realidad sus ideas.

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