Diseño de Molde de Inyección – Parte 2: Entendiendo y Eliminando Marcas de Hundimiento (Sink Marks)

En desarrollo de producto, piezas de inyección impecables son esenciales tanto para atractivo estético como para producción eficiente. Una marca de hundimiento prominente en la superficie A frontal de una pieza temprana puede poner en peligro un acabado brillante y retrasar el lanzamiento. En lugar de enmascarar el defecto con una insignia de logo, una solución más efectiva reside en el diseño del molde y la geometría de la pieza.

Las marcas de hundimiento resultan del enfriamiento diferencial en secciones gruesas de la pieza, como donde un nervio interno o boss se encuentra con la pared. El núcleo de la región gruesa se enfría último, atrayendo material hacia dentro y creando un hoyuelo en el lado opuesto. El efecto es más visible en superficies lisas, brillantes y colores de plástico oscuros.

Intersecciones entre dos paredes externas o una superficie inclinada también pueden inducir hundimientos, especialmente cuando un nervio se encuentra con la pared en un ángulo agudo. Una regla general es mantener el espesor de paredes internas y nervios en 50‑60% del espesor nominal de la pared externa. Esto reduce la probabilidad de puntos gruesos y los resultantes defectos de hundimiento.

Formas complejas a menudo ocultan transiciones críticas, haciendo secciones gruesas difíciles de detectar temprano. En el caso de una base de dispensador blanca, el diseño parecía simple, pero el contraperfil inferior para el tornillo de pulgar introdujo intersecciones de pared inclinada que produjeron marcas de hundimiento visibles. El análisis de sección transversal reveló una convergencia de características que aumentaba el espesor de pared local.

Estas características eran difíciles de modificar sin comprometer el tamaño compacto y funcionalidad del producto. Sin embargo, añadir características de núcleo sutiles —light coring— alivió material en las uniones de pared y redujo el hundimiento.

Combinado con un tiempo de ciclo más largo para permitir enfriamiento completo y ajustes de proceso, el resultado fue una pieza impecable y funcional. La colaboración estrecha entre ingenieros de diseño y fabricantes de moldes resultó esencial para resolver estos problemas rápidamente.

Los bodies (o bosses) presentan otro reto. Como nervios cónicos, deben equilibrar resistencia, ajuste con tornillos roscados y espesor mínimo para evitar hundimientos. Exploraremos el diseño de bosses en un futuro post.

Empleando prácticas sólidas de ingeniería de molde de inyección y herramientas avanzadas de CAD 3D, los diseñadores pueden minimizar el riesgo de marcas de hundimiento y otros defectos cosméticos. Trabajando mano a mano con fabricantes de moldes se aseguran piezas de alta calidad, visualmente atractivas que cumplen requisitos funcionales, acortando el tiempo de mercado.

Conclusiones clave: mantén paredes internas y nervios dentro del 50‑60% del espesor nominal, minimiza intersecciones agudas, considera cambios ligeros de desmoldeo para reducir variación de espesor, y usa herramientas CAD de análisis de espesor. Colabora con moldeadores temprano e itera en las dos primeras tiradas de artículo para refinar diseño y proceso.

Enlaces a: Parte 1, Parte 3, Parte 4