Optimizando la producción: reduzca los tiempos de cambio de serie para impulsar la eficiencia

La caza del desperdicio, en todas sus formas, está en el corazón de las estrategias de producción, ya que constituyen muchos obstáculos para el rendimiento. El desperdicio de tiempo es uno de esos aspectos en los que los gestores centran sus esfuerzos para reducir su alcance, ya que es particularmente penalizador. Existen en particular durante cambios de serie, que implican operaciones inevitables, especialmente en un contexto donde la producción debe ser lo más flexible posible para responder a una demanda cambiante. Reducir estos tiempos de cambio de serie es, por tanto, un gran reto y el método SMED se ha desarrollado precisamente para resolverlo.

Los tiempos de cambio de serie: ¿de qué se trata?

Tomemos el ejemplo de una máquina que permite fabricar el mismo producto, pero en varias referencias con, para cada una, características diferentes, como el diámetro de la pieza. Pasar de la producción de una referencia a otra, es decir, el mismo tipo de producto pero con un calibre mayor o menor, implica cambiar el molde, plantilla o herramientas. La máquina debe detenerse durante un cierto período para hacer estos ajustes, así como otras operaciones necesarias (enfriamiento de la máquina, limpieza si es necesario…). Es en este intervalo de tiempo, el intervalo de cambio de serie y durante el cual el equipo está inmovilizado, lo que plantea un problema y, si es demasiado grande y/o demasiado frecuente, obstaculiza la productividad y el rendimiento.

Para reducir estos cambios y los costes que generan, el reflejo ha sido durante mucho tiempo favorecer la producción en masa, pero este enfoque tiene sus límites. Empezando por el hecho de que, muy a menudo, las no conformidades solo se detectan en una etapa avanzada de la cadena de producción, cuando la corrección es más problemática o incluso imposible. Por tanto, se trata de encontrar un compromiso entre la necesidad de producir mejor y con un mínimo de interrupción, y la de adaptar la producción a la demanda, tanto en cantidad como en variabilidad (productos más personalizados, siendo una de las principales tendencias de la demanda actual).

Los orígenes del método SMED

El método SMED (single minute exchange of dies - cambio de matriz en menos de 10 minutos) tiene como objetivo enfrentar el verdadero reto en la gestión de producción, que es reducir los tiempos de cambio de serie de producción.

Desarrollado por Shigeo Shingo para Toyota desde principios de los años 1950, este concepto requirió unos veinte años de trabajo y reflexión por parte de su autor para ser formulado claramente.

Este experto japonés buscaba una solución a los problemas planteados por cuellos de botella en equipos de producción, donde la cadena se ralentizaba considerablemente.

¿Cómo puede SMED ayudar a reducir estos tiempos de cambio de serie?

El SMED teorizado por Shigeo Shingo busca en particular reducir operaciones internas y, por el contrario, maximizar las externas. Las operaciones internas son aquellas que solo pueden realizarse deteniendo la máquina, ya que se deben manipular componentes de la máquina. Mientras que las operaciones externas se realizan fuera de la máquina y, por tanto, no requieren que se detenga. Sin embargo, puede ocurrir que operaciones externas, porque están mal pensadas u organizadas, impliquen detener la máquina.

Para asegurar que las operaciones sean lo más externas posible, y así reducir el tiempo de inactividad de la máquina, es esencial comenzar por identificar qué operaciones son realmente necesarias y eliminar las que no lo son. Estas pueden provenir de viejos procedimientos operativos, que no han tenido en cuenta errores u oportunidades de mejora identificados en el terreno, a medida que avanza la producción. La digitalización del modo operativo es un desarrollo decisivo en esta dirección, ya que facilita su actualización y lo pone a disposición de operadores en su forma readjustada.

Considerado un activo para la mejora continua, el método SMED recomienda el desarrollo y aplicación de instrucciones de trabajo, ya que establecen estándares a los que los empleados están llamados a cumplir al realizar operaciones asociadas a cambios de serie.

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