Optimice 7 Procesos Clave de Almacén con Soluciones WMS Avanzadas

Todo almacén, centro de distribución o centro de logística debe gestionar un flujo constante de inventario dentro y fuera de sus instalaciones. La tecnología ha simplificado enormemente este proceso mediante plataformas centralizadas como un Sistema de Gestión de Almacenes (WMS). Estos programas de software pueden conectarse a sensores, escáneres y códigos de barras para crear un entorno de trabajo digital y automatizado.

1. Recepción

El proceso de recepción es crítico en un entorno de almacén porque marca el ritmo de todas las demás actividades dentro de la instalación. Una operación eficiente debe contar con un área de recepción bien organizada para evitar la acumulación innecesaria de entregas. Para optimizar las actividades de recepción, puede ser beneficioso instalar transportadores y otros equipos de manipulación automatizada.

Este equipo resulta especialmente útil cuando existe una gran distancia entre el área de recepción y otras ubicaciones para el almacenamiento provisional y de inventario. También se recomienda automatizar los procedimientos de recepción mediante códigos de barras que puedan escanearse rápidamente en cualquier momento. Otra práctica recomendada es implementar Avisos de Envío Avanzados (ASN) con sus proveedores, que pueden escanearse al recibir la mercancía para añadir rápidamente los artículos al inventario.

2. Almacenamiento (Putaway)

El siguiente proceso en un flujo de trabajo típico de almacén es el almacenamiento, cuando los productos se mueven de la recepción a las áreas de almacenamiento. Una de las consideraciones más importantes al gestionar inventario es elegir las ubicaciones adecuadas para el almacenamiento. Para que el proceso de almacenamiento sea rápido y eficiente, es fundamental definir las ubicaciones de almacenamiento con antelación y crear rutas de desplazamiento claras para personas y carretillas elevadoras dentro del almacén.

Estas ubicaciones pueden etiquetarse con etiquetas para suelos de almacén, señales y etiquetas retro-reflectantes, colgantes y señales de pasillo que sean claramente visibles y/o escaneables desde distancias mayores, como desde una carretilla elevadora, para permitir a los trabajadores localizar rápidamente las ubicaciones de almacenamiento correctas para las tareas de almacenamiento. Las etiquetas de código de barras para palés y las etiquetas para contenedores, bandejas y cajas retornables también ayudan a los trabajadores a organizar el inventario en las áreas de almacenamiento apropiadas. Una plataforma WMS puede ayudar enormemente al asignar ubicaciones de inventario y escanear artículos dentro y fuera del almacenamiento.

3. Almacenaje (Storage)

Para planificar adecuadamente las ubicaciones de almacenamiento en una fábrica, el diseño debe considerarse cuidadosamente para maximizar la cantidad de espacio utilizable. El plan de organización específico para cada almacén será único según las necesidades del negocio, la estructura de la instalación y los sistemas in situ que se utilicen.

Una de las mejores formas de optimizar el almacenamiento es definir métricas claras que puedan rastrear la utilización y eficiencia para diferentes tipos de productos. Esto ayudará a identificar mejoras, como reubicar inventario de lenta rotación a una ubicación de almacenamiento posicionada lejos de los carriles de tránsito concurridos.

4. Preparación de Pedidos (Picking)

La preparación de pedidos es un proceso necesario en cualquier almacén para seleccionar los productos que deben enviarse para cumplir con los pedidos. Una cantidad significativa de costes y tiempo se dedica a las tareas de preparación, y es uno de los pasos más importantes para optimizar. Un proceso de preparación eficiente hoy en día debe estar habilitado por la tecnología.

Si bien existen muchas metodologías de preparación que pueden emplearse, las etiquetas para estanterías de almacén integradas con un sistema de software le permitirán rastrear la eficiencia a través de varios pasos individuales y encontrar formas de impulsar mejoras adicionales. Las etiquetas para estanterías de almacenamiento en frío y los carteles para estanterías de almacenamiento en frío hacen posible el etiquetado incluso en áreas de almacén con control climático. Comprender la precisión de la preparación en su almacén también puede ayudar al tomar decisiones sobre ajustes a la estrategia de preparación y necesidades para pedidos individuales.

5. Embalaje (Packing)

Cuando el almacén recibe un pedido de venta y los artículos han sido preparados, estos deben embalarse y prepararse para el envío. La optimización de este proceso a menudo implica simplificar los materiales de embalaje y aumentar la velocidad de las inspecciones. También es importante que cada artículo tenga una cadena de custodia completa dentro del almacén para que el movimiento pueda rastrearse si se identifica un problema.

6. Envío (Shipping)

El proceso de envío, o despacho, es el último paso antes de que los artículos salgan del almacén. Para minimizar los retrasos en los muelles de carga, los pedidos deben coordinarse cuidadosamente con la gestión del centro de distribución para garantizar que la mercancía se recoja tan pronto como esté lista. Una de las mejores formas de optimizar el envío es organizar las actividades de preparación en "oleadas" para que varios paquetes relevantes puedan prepararse para una única recogida.

7. Devoluciones (Returns)

Un paso adicional que merece una atención cuidadosa es el proceso de devoluciones. Aunque no es una parte deseable de la gestión de almacenes, las devoluciones son una realidad empresarial. Todas las empresas deben utilizar un procedimiento de Autorización de Gestión de Devoluciones (RMA) para asignar un número único a cada devolución y proporcionar instrucciones al cliente. También es importante contar con un espacio dedicado dentro del almacén para manejar devoluciones e inventario para reabastecimiento.

Como puede ver, estos siete procesos principales se conectan entre sí dentro del almacén y no pueden gestionarse de forma aislada. Al observar el sistema completo e identificar métricas útiles para cada paso principal, es posible realizar mejoras incluso en el diseño de almacén más avanzado. Esperamos que los consejos presentados en este artículo le ayuden a identificar algunas áreas de mejora dentro de su propia operación de almacén.