Siete errores comunes de Pick-and-Pack y cómo solucionarlos

El picking es uno de los procesos más intensivos dentro del almacén, y también es uno de los que tiene más probabilidades de resultar en un error que termina costando tiempo y dinero. A menudo, un error de selección no se descubre hasta que el recuento de inventario es incorrecto o el cliente devuelve el pedido.

Afortunadamente, la mayoría de los errores en el ámbito de recoger y empaquetar son comunes, lo que significa que hay muchas correcciones disponibles. A continuación, presentamos siete preocupaciones comunes, junto con formas de abordarlas.

Coger el elemento incorrecto de la ubicación correcta. Vas a estropear los pedidos cuando los recolectores se dirigen a un contenedor y agarran lo que hay dentro, pero no es el artículo correcto. Luego, el recolector deberá encontrar la selección correcta, lo que retrasará aún más cada pedido. Es un gran asesino de la eficiencia.

La solución es un sistema de gestión de almacén que verifica los artículos de dos formas:escaneándolos cuando se reciben y se guardan, y cuando se recogen. Si todo el contenedor está mal, su WMS debería facilitar la búsqueda de la ubicación correcta.

Elegir un artículo con un ID similar. Cuando se mueve rápidamente, es fácil que un 859-I parezca un 859-L. Muchos almacenes están organizados por SKU porque es fácil crear pedidos de picking secuenciales de esta manera, pero eso podría dar lugar a errores en la selección cuando los SKU son similares.

La mejor manera de solucionar este problema es darle a su equipo lectores de códigos de barras para verificar cada selección. También puede asegurarse de que los SKU que cree se vean distintos, ya sea al principio o al final, para cometer errores con menos frecuencia. Si este es un problema más amplio para su operación, considere cambiar el color del empaque u otras señales en artículos de apariencia similar para ayudar a que sean más distintos visualmente.

Tener demasiadas personas y ubicaciones. Su personal no puede crecer exponencialmente sin romper el banco. Por lo tanto, necesitará que la selección sea lo más eficiente posible, y eso significa no solo contratar a más personas para elegir más ubicaciones. Demasiados trabajadores corriendo por el almacén provocarán importantes cuellos de botella. Mantener el personal reducido y dar a todos más sitios de selección en los que trabajar también ralentizará considerablemente las cosas.

Su mejor apuesta en estas situaciones es adoptar estrategias de selección avanzadas, como selección de olas o zonas. De esa manera, los recolectores están trabajando en áreas definidas o en productos y cantidades fijas, cada uno llenando partes de múltiples pedidos. Puede automatizar estos pedidos, así como parte de la consolidación, lo que resulta en una mejor manera de administrar el crecimiento.

Cuando llegue a esta etapa, observe los puntos de referencia promedio dentro de su industria. Es posible que descubra que los productos voluminosos solo deben recolectarse a una tasa de 25 artículos por recolector por hora. Las pequeñas tiendas de comercio electrónico pueden acercarse a la marca de 80-100. Haga coincidir el tamaño de su equipo y la demanda de pedidos con estos números para ayudar a su personal a mantenerse en forma, evitar la congestión y hacer que los pedidos fluyan a tiempo.

Sustituir los elementos incorrectos. Las existencias pueden agotarse, especialmente si está procesando muchos pedidos o tiene un inventario que se aplica a múltiples usos. Por ejemplo, algunas tiendas de comestibles locales ahora ofrecen entrega a domicilio. Cuando no hay una opción fresca para una determinada fruta o verdura, pueden sustituirla por una opción diferente para la entrega. Esto funciona bien cuando se trata de cambiar un tipo de manzana por otro, pero no lo corta cuando el tendero cambia por completo el tipo de fruta, o incluye chiles habaneros picantes en lugar de poblanos más suaves.

El mejor método para evitar esta situación es ejecutar una herramienta de gestión de almacenes que solo le permita recibir y publicitar pedidos de los productos que tiene. Si encuentra agotamiento de existencias con regularidad, considere darle al cliente la opción de realizar sustituciones aprobadas. Luego, establezca esas aprobaciones como reglas dentro del sistema y haga que genere un error si el selector intenta desviarse. Mantendrá a todos en la misma página y evitará devoluciones de productos no deseados.

Se pierden los detalles del pedido. Aunque existen muchos tipos de sistemas WMS, muchos almacenes todavía dependen de los pedidos impresos para sus recolectores. Si bien este proceso se puede simplificar para que siempre haya una hoja de pedido lista para los recolectores, presenta una variedad de problemas.

El mayor riesgo es que el recolector pierda la información del pedido y tenga que volver a la oficina o al impresor para recuperarla. Eso ralentiza todos los aspectos de la operación y puede retrasarlo cada día que ocurre. La pérdida de información puede ocurrir cuando el papel se rompe o la tinta se mancha, o cuando alguien deja el papel para usar un carrito o levantar un objeto grande. También puede caerse de su bolsillo.

Si esto le está sucediendo, no solo es hora de cambiar a un sistema digital, sino que también puede estar en condiciones de pasar a las plataformas de selección basadas en voz. Estos le dan a su tripulación órdenes claras y específicas para facilitar toda la selección. Es más, nada se interpone en sus manos. Los comandos de voz, junto con la capacidad de leer los números de pieza a medida que eligen, aseguran esfuerzos precisos mientras mantienen la velocidad.

Olvidar los pedidos a medio recoger. Si está ejecutando una operación muy ajustada, es posible que esté utilizando productos que aún no han llegado o no se han descargado. Para que el proceso sea más rápido, muchas empresas recogerán una parte de un pedido y lo tendrán listo para cuando llegue el resto de los artículos. Desafortunadamente, esto puede ir hacia los lados rápidamente si no tiene suficiente espacio para estos pedidos a medio recoger.

De manera similar, las cosas pueden empeorar si no tiene un espacio de desbordamiento general que todos conozcan. Cuando los pedidos se apilan y colocan en áreas en las que no deberían hacerlo porque el recolector cree que es más conveniente, puede interrumpir las operaciones de diversas formas. Alguien podría volver a poner los productos en los estantes; el recolector podría olvidar dónde dejó las cosas a un lado, o un miembro del equipo podría tener que ir y preguntarle a cada recolector si los artículos deberían estar allí.

Si bien el software puede ayudarlo a definir pedidos a medio recolectar, lo más importante a menudo es establecer un espacio para estos pedidos y limitar la cantidad de veces que recolecta solo parcialmente cada día. Evitará errores y errores en los pedidos, además de no perder de vista los niveles de inventario.

A veces, eso puede significar dividir un pedido en envíos separados para que su cliente pueda obtener al menos algunos de sus productos sin demora. La forma en que gestiona los envíos parciales depende de usted, su cliente y su flujo de trabajo, pero cada almacén debe tener un plan específico para esta eventualidad.

Dar prioridad a las cosas incorrectas. El último problema que hemos visto en los almacenes es que no establecen prioridades para los productos o los pedidos. Esto significa que los equipos están seleccionando como pueden, sin asegurarse de que el primer pedido se complete primero. Es posible que termine retrasando algunos pedidos o moviendo los más importantes al final de la línea, lo que puede dañar sus resultados.

El otro problema de priorización es cuando no se siguen las reglas de primero en entrar, primero en salir (FIFO). Evitan que los productos perecederos se echen a perder y que otros artículos se vuelvan menos utilizables o atractivos.

Aborde este problema teniendo una metodología probada para clasificar pedidos. Su equipo solo debería poder obtener el pedido más antiguo que se pueda completar, en lugar de que se le permita saltar. Para los productos en sí, puede evitar los vencimientos y otros problemas urgentes mediante el uso de escáneres o sistemas de selección por voz que requieren un número de lote específico en el producto. De esa manera, la gente está agarrando el artículo más antiguo, y no solo lo que está más cerca de la puerta de la nevera.

Estos son solo algunos problemas diferentes que podría enfrentar su almacén, con muchas formas de resolverlos. La esencia de todo es ser inteligente con respecto a sus procesos y personas, con el software y las herramientas adecuados para respaldarlo.

Jake Rheude es director de marketing de Red Stag Fulfillment, un almacén de cumplimiento de comercio electrónico.