Evite errores costosos: 7 errores clave en picking y packing y soluciones probadas

El picking es uno de los procesos más intensivos dentro del almacén, y también uno de los que más probablemente resulten en un error que termine costando tiempo y dinero. A menudo, un error de picking no se descubre hasta que un conteo de inventario sale mal o el cliente devuelve el pedido.

Afortunadamente, la mayoría de los errores en el ámbito del picking y packing son comunes, lo que significa que hay muchas soluciones disponibles. Aquí presentamos siete preocupaciones frecuentes, junto con formas de abordarlas.

Tomar el artículo incorrecto de la ubicación correcta.

Va a estropear pedidos cuando los pickers van a un contenedor y toman lo que hay dentro, pero no es el artículo correcto. El picker entonces tendrá que encontrar la ubicación correcta, retrasando aún más cada pedido. Es un gran asesino de la eficiencia.

La solución es un sistema de gestión de almacén (WMS) que verifique los artículos de dos formas: escaneándolos cuando se reciben y guardan, y cuando se recogen. Si todo el contenedor está mal, su WMS debería facilitar encontrar la ubicación correcta.

Recoger un artículo con un ID similar.

Al moverse rápido, es fácil que un 859-I parezca un 859-L. Muchos almacenes se organizan por SKU porque es fácil crear órdenes de picking secuenciales así, pero eso puede llevar a errores cuando los SKU son similares.

La mejor forma de solucionar esto es dar a su equipo escáneres de código de barras para verificar cada picking. También puede asegurar que los SKU que cree se vean distintos, ya sea al principio o al final, para hacer los errores menos frecuentes. Si esto es un problema más amplio para su operación, considere cambiar el color del embalaje u otras señales visuales en artículos de apariencia similar para ayudar a distinguirlos.

Tener demasiadas personas y ubicaciones.

Su personal no puede crecer exponencialmente sin quebrar el banco. Así que necesitará que el picking sea lo más eficiente posible, y eso no significa solo contratar más gente para recoger más ubicaciones. Demasiados trabajadores corriendo por el almacén causarán cuellos de botella significativos. Mantener el personal pequeño y dar a todos más sitios de picking para trabajar también ralentizará considerablemente las cosas.

Su mejor apuesta en estas situaciones es adoptar estrategias de picking avanzadas, como picking por oleadas o por zonas. Así, los pickers trabajan en áreas definidas o en productos y cantidades establecidas, cada uno completando partes de múltiples pedidos. Puede automatizar estas órdenes así como parte de la consolidación, resultando en una mejor forma de gestionar el crecimiento.

Cuando alcance esta etapa, observe los puntos de referencia promedio dentro de su industria. Podría encontrar que productos voluminosos solo deberían recogerse a una tasa de 25 artículos por picker por hora. Las pequeñas tiendas de comercio electrónico pueden acercarse a la marca de 80-100. Ajuste el tamaño de su equipo y la demanda de pedidos con estos números para ayudar a su personal a mantenerse en forma, evitar congestión y mantener los pedidos fluyendo a tiempo.

Sustituir artículos incorrectos.

El stock puede agotarse, especialmente si está procesando muchos pedidos o tiene inventario aplicado a múltiples usos. Por ejemplo, algunas tiendas de comestibles locales ahora ofrecen entrega a domicilio. Cuando no hay opción fresca para cierta fruta o verdura, podrían sustituir una opción diferente para la entrega. Esto funciona bien cuando se trata de cambiar un tipo de manzana por otro, pero no sirve cuando el comerciante cambia completamente el tipo de fruta, o incluye habaneros picantes en lugar de poblanos más suaves.

El mejor método para evitar esta situación es usar una herramienta de gestión de almacén que solo le permita tomar y anunciar pedidos para productos que tiene. Si se encuentra con agotamientos regularmente, considere dar al cliente una opción para sustituciones aprobadas. Luego establezca esas aprobaciones como reglas dentro del sistema, y haga que genere un error si el picker intenta desviarse. Mantendrá a todos en la misma página y evitará devoluciones por productos no deseados.

Perder detalles del pedido.

Aunque hay muchos tipos de sistemas WMS, muchos almacenes aún dependen de órdenes impresas para sus pickers. Aunque este proceso puede optimizarse para que siempre haya una hoja de pedido lista para los pickers, presenta una variedad de problemas.

El mayor riesgo es que el picker pierda la información del pedido y tenga que volver a la oficina o a la impresora para obtenerla de nuevo. Eso ralentiza todos los aspectos de la operación y puede ponerle detrás cada día que ocurre. La pérdida de información puede ocurrir cuando los papeles se rompen o la tinta se borra, o cuando alguien deja el papel para usar un carretilla o levantar un objeto grande. También puede caerse del bolsillo.

Si esto le está pasando, no solo es hora de cambiar a un sistema digital, sino que podría estar en posición de saltar a plataformas de picking por voz. Estas dan a su equipo órdenes específicas y claras para hacer todo el picking más fácil. Además, nada estorba sus manos. Los comandos de voz, junto con la capacidad de leer números de parte mientras recogen, aseguran esfuerzos precisos manteniendo la velocidad.

Olvidar pedidos a medio recoger.

Si está operando una operación muy ajustada, podría estar utilizando productos que aún no han llegado o sido descargados. Para acelerar el proceso, muchas empresas recogen una parte de un pedido y la tienen lista para cuando llegue el resto de los artículos. Desafortunadamente, esto puede torcerse rápidamente si no tiene suficiente espacio para estos pedidos a medio recoger.

De igual forma, las cosas pueden ponerse mal si no tiene un espacio general de desbordamiento que todos conozcan. Cuando los pedidos se apilan y se colocan en áreas donde no deberían porque el picker cree que es más conveniente, puede interrumpir las operaciones de varias maneras. Alguien podría devolver los productos a las estanterías; el picker podría olvidar dónde dejó las cosas, o un miembro del equipo podría tener que ir preguntando a cada picker si los artículos deberían estar allí.

Si bien el software puede ayudar a definir pedidos a medio recoger, lo más importante es a menudo tener un espacio designado para estos pedidos y limitar el número de veces que solo recoge parcialmente cada día. Prevenirá errores y fallos en pedidos, así como no perder el rastreo de los niveles de inventario.

A veces eso podría significar dividir un pedido en envíos separados para que su cliente pueda obtener al menos algunos de sus productos sin demora. Cómo gestione los envíos parciales depende de usted, su cliente y su flujo de trabajo, pero cada almacén debería tener un plan específico para esta eventualidad.

Priorizar lo incorrecto.

El último problema que hemos visto en almacenes es que no establecen prioridades para productos o pedidos. Esto significa que los equipos recogen como pueden, sin asegurar que el primer pedido se complete primero. Podría terminar retrasando algunos pedidos o moviendo los más importantes al final de la fila, lo que puede dañar sus resultados.

La otra preocupación de priorización es cuando no sigue las reglas de primero en entrar, primero en salir (FIFO). Evitan que los productos perecederos se echen a perder, y que otros artículos se vuelvan menos utilizables o atractivos.

Solucione este problema teniendo una metodología probada para ordenar pedidos. Su equipo solo debería poder obtener el pedido más antiguo que se pueda completar, en lugar de permitir saltar de uno a otro. Para los propios productos, puede evitar caducidades y otros problemas sensibles al tiempo usando escáneres o sistemas de picking por voz que requieran un número de lote específico en el producto. Así, la gente toma el artículo más antiguo, y no solo el que está más cerca de la puerta del refrigerador.

Estos son solo algunos de los diferentes problemas que su almacén podría estar enfrentando, con muchas formas de resolverlos. En el corazón de todo está ser inteligente con sus procesos y personas, con el software y las herramientas adecuadas para respaldarle.

Jake Rheude es director de marketing de Red Stag Fulfillment, un almacén de cumplimiento de comercio electrónico.