Mejora continua en fabricación: Pasos probados para impulsar la eficiencia

En el entorno manufacturero hipercompetitivo actual, quienes no mejoran corren el riesgo de quedarse atrás. La mejora continua ha sido durante mucho tiempo el objetivo de metodologías como Lean, Seis Sigma y otras. Pero, ¿qué es la mejora continua en el sector manufacturero? ¿Cómo puede una empresa iniciar un viaje usando mejores prácticas y tecnología avanzada para mejorar y optimizar procesos de fabricación?

El modelo de mejora continua

Profundamente arraigado en el movimiento de fabricación Lean que surgió del Sistema de Producción de Toyota (TPS), la mayoría de programas de mejora de procesos siguen un modelo centrado en eliminar desperdicios. La eliminación de residuos en varias categorías puede llevar a una mejora general de procesos sostenibles con el tiempo.

Según el Sistema de Producción de Toyota, existen tres categorías de desperdicio:

Muda

Muda es una clase de desperdicio que se centra en trabajo sin valor añadido. Muda reconoce dos tipos distintos de actividades que no añaden valor. La primera es parte del proceso de producción y afecta al cliente final. Se elimina si no añade valor al proceso de producción o al cliente. Si añade valor al cliente final, como controles de seguridad, se permite.

El segundo tipo se refiere a los Siete Desperdicios e incluye:

• Transporte excesivo
• Inventario extra
• Movimiento innecesario o desperdiciado
• Espera
• Sobreproducción
• Sobreprocesamiento
• Defectos

Mura

Mientras Muda se centra en desperdicio de proceso, Mura se centra en problemas de capacidad. Significa "irregularidad" y puede desencadenar los Siete Desperdicios listados en Muda. Por tanto, uno proviene del otro, agravando el impacto del desperdicio en cuestión.

Un ejemplo sería un proceso intermedio que requiere procesamiento más lento debido a las características de rendimiento del material usado. En este caso, los procesos aguas arriba se atascan y causan retrasos o transporte excesivo mientras los procesos de producción aguas abajo se quedan sin material.

Algunas industrias pueden abordar esto usando sistemas Just-in-Time o Kanban para crear un flujo de extracción en lugar de una estrategia de empuje. El objetivo es nivelar el trabajo para que el flujo de producción se iguale.

Muri

Muri se centra en la sobrecarga en el aspecto laboral de la producción. Aunque altas tasas de producción son el objetivo de todo fabricante, empujar trabajadores o equipos más allá de su capacidad óptima o del 100% no es sostenible. Este desperdicio impulsa problemas de empleados como moral, absentismo y fallos de equipos. La metodología de fabricación Lean usa trabajo estandarizado para diseñar e implementar procesos de trabajo sostenibles sin sobrecargar personas y equipos.

5 formas de lograr la mejora continua

Cualquier empresa puede emprender su viaje de mejora continua en cualquier momento. Pero se deben seguir ciertos pasos para asegurar que el esfuerzo no se desperdicie y que los resultados se mantengan.

Aquí hay cinco formas de lograr un modelo de mejora continua en el proceso de fabricación.

1. Identificar el objetivo: Para planificar el camino correcto para mejoras en procesos de fabricación, las empresas deben identificar honestamente el estado actual. Esta identificación incluye la cultura, proceso de producción establecido (tanto el esperado como el real) y recursos. También deben evaluar indicadores clave de rendimiento y capturar lo necesario mediante herramientas como el mapeo de cadena de valor y establecer las métricas necesarias para medir el rendimiento.
2. Definir el proceso: Definir una mejora continua de procesos significa determinar quién es responsable y rendidor de cuentas de sus componentes. Empleados y gerentes son dueños de la mejora continua y de cómo impactará en la iniciativa; este rendimiento debe monitorizarse. Usando listas de verificación y otras herramientas de auditoría, el progreso se rastrea a nivel de trabajo, máquina, departamento y fábrica.
3. Desplegar las herramientas adecuadas y comunicar: Las metodologías Lean y Seis Sigma ofrecen una amplia gama de herramientas para que el personal las use. Pueden ser refuerzos visuales simples que se basan en herramientas exitosas como gráficos 5S o sistemas Kanban. O pueden ser más complejas como diagramas de espina de pescado y otros métodos usados para análisis de causa raíz en la planta. Los miembros del equipo deben formarse en el uso correcto de las herramientas y su precisión debe monitorizarse de cerca. Esto asegura que el valor de las herramientas pueda utilizarse y que las tareas mejoradas se vuelvan habituales. A su vez, esto permite que surja una cultura de mejora continua.
4. Medir resultados: La vieja expresión de Peter Drucker de que "no se puede mejorar lo que no se mide" sigue siendo cierta hoy. Al medir con precisión los resultados de la mejora continua en fabricación, los nuevos procesos se validan. Si el plan no ha funcionado, el proceso puede repetirse para encontrar otra solución. Si ha funcionado, el proceso puede repetirse para mejorar aún más.
5. Desplegar la mejora digital: Los proyectos de mejora continua requieren mucha documentación, medición y seguimiento. Aunque Lean y otras metodologías han creado increíbles oportunidades para el proceso de mejora continua a lo largo de los años, el seguimiento manual puede ser ineficiente. La tecnología en forma de IA y analítica avanzada permite acceso a datos en tiempo real mediante monitorización y análisis de producción altamente precisos. Las transformaciones digitales necesitan estas plataformas de software para entregar valor porque representan un flujo de datos que abrumaría la capacidad humana de rastrear y analizar.

La importancia de las tecnologías lideradas por IoT en la mejora continua

IoT fue hecho para el proceso de fabricación Lean. Con captura y análisis de datos en tiempo real, insights accionables pueden entregar valor y aumentar la efectividad de proyectos de mejora. También puede descubrir tendencias ocultas e impedimentos desconocidos para la producción.

Soluciones IIoT industriales como MachineMetrics permiten la recopilación, estandarización y contextualización autónoma de datos de producción. Esto proporciona una visión inmediata del rendimiento de una operación, ayudando a los fabricantes a desarrollar líneas base de producción precisas e identificar oportunidades críticas de mejora.

Con visibilidad completa, los líderes de mejora continua pueden priorizar iniciativas y comenzar a desplegar su modelo de mejora de procesos. Los datos en tiempo real recopilados también pueden impulsar directamente la optimización y automatización de procesos al proporcionar la información que personas y sistemas necesitan para actuar.

Aprenda cómo puede usar una Plataforma de Datos Industriales para habilitar un programa exitoso de mejora continua. Explore los casos de uso más populares para MachineMetrics y la cantidad de ROI que experimentan nuestros clientes en nuestra última guía: Casos de uso principales de MachineMetrics y Realización de Valor.