Fundición por inversión de acero inoxidable de precisión: Producción avanzada de piezas complejas

¿Por qué elegir fundición por inversión para piezas de acero inoxidable?

Algunos productos de acero inoxidable con estructuras complejas no pueden fabricarse mediante doblado y otros procesamientos, mientras que podemos elegir la fundición por inversión, desde molde de cera a molde de arena, y luego colada de acero inoxidable líquido, para producir tales piezas huecas o sólidas de forma irregular.

Ventajas de la fundición por inversión de acero inoxidable:

Se pueden fabricar varias piezas a partir de diferentes moldes de cera.

Desventajas de la fundición por inversión de acero inoxidable:

Menor precisión y alta rugosidad superficial del bloque de fundición.

Proceso de fundición por inversión de acero inoxidable

1. Personalizar el molde según la estructura de los productos. El molde de fundición por inversión se clasifica en cóncavo superior e inferior. El molde se completa mediante torneado CNC, planado, fresado, grabado, EDM y varios procesamientos y la forma y dimensión del cóncavo es consistente con la mitad de las piezas deseadas que se dividen por línea de partición.
2. El material de aleación de aluminio económico se elige para el molde con bajo punto de fusión, baja dureza y peso ligero ya que se usa principalmente para prensado de cera industrial.
3. Normalmente, un modelo de núcleo sólido de cera industrial solo puede generar un bloque de fundición, por lo que necesitamos producir un gran número de modelos por el molde de aleación de aluminio.
4. El molde de cera se unirá a la cabeza del molde (también conocido como ensamblaje tipo árbol) después de reparación y desbarbado adicional. La cabeza del molde es un tipo de modelo de núcleo sólido de cera industrial. (forma como un árbol)
5. La primera capa de arena fina (un tipo de arena refractaria con resistencia a alta temperatura, la más común es arena de sílice) se recubrirá en los moldes de cera que se han pegado a la cabeza del molde por pegamento industrial. Las partículas de arena son muy pequeñas y finas, así la superficie final del bloque puede garantizarse lo más suave posible.
6. Secar al aire el molde de cera con arena fina bajo temperatura interior declarada (o temperatura constante) y mientras tanto la forma del molde de cera interno no puede verse afectada. El tiempo de secado depende de la complejidad interna del producto, tomará aproximadamente 5-8 horas normalmente.
7. Después de que la primera capa de arena se haya secado, la segunda capa con partículas más grandes y rugosas se recubrirá después de sumergir en pegamento industrial (una lechada de sílice de grano fino) y luego secar al aire el molde de cera nuevamente bajo temperatura constante.
8. Las mismas 5 explosiones de arena consecutivas se operarán a continuación.

Requisito:

• Optimizar los tiempos de chorro de arena según los requisitos de superficie, tamaño de volumen, peso de la pieza a fundir. La frecuencia normal es 3-7.
• Las partículas de arena chorreadas posteriormente durante cada ciclo son siempre más grandes y rugosas que las anteriores y su tiempo de secado al aire también es diferente. Generalmente, todo el ciclo de producción del chorro de arena completo es de 3-4 días.

9. Antes de calentar el molde de cera para descerar, partículas de arena (una lechada de sílice) se dejan caer sobre la superficie del ensamblaje de árbol húmedo para pegar y solidificar el molde de arena y sellar el molde.
10. El proceso de descerado: El modelo de cera con la lechada refractaria se voltea boca abajo, se coloca en un horno sellado (comúnmente usado es autoclave de descerado al vapor o horno de fuego rápido). Durante este proceso de calentamiento, el molde de cera se derrite y drena desde la compuerta debido a su bajo punto de fusión de 150 °C, entonces se logra una carcasa cerámica hueca. La cera fundida puede reutilizarse para crear nuevos modelos solo después de filtración o habrá defectos de fundición como porosidad de gas o picaduras y también la tasa de contracción de la fundición se verá afectada.
11. Calentamiento de la carcasa cerámica: El molde cerámico debe calentarse alrededor de 1000 °C antes de verter el acero inoxidable líquido. El proceso de calentamiento fortalece y solidifica aún más el molde.
12. Colada: El acero inoxidable fundido se vierte en cada cavidad del molde en el árbol (incluyendo la cabeza) hasta llenar.
13. La fundición debe inspeccionar el porcentaje de material y optimizar la proporción de material según sea necesario ya que habrá otro material metálico restante en el horno.
14. Desmoldeo: Una vez que el acero inoxidable líquido se solidifica, los moldes cerámicos se removerán por nocaut manual o mecánico y el modelo de cera que es el bloque de fundición aparecerá. Luego separamos los bloques de fundición individuales del ensamblaje de árbol y los desbastamos aproximadamente.
15. Inspección del bloque: El bloque de fundición con agujeros de arena y poros de gas en la superficie debe repararse por soldadura de arco de argón, los bloques más defectuosos se fundirán de nuevo.
16. Limpieza del bloque: Los bloques calificados deben limpiarse antes de procesamiento adicional.
17. Se necesitará mecanizado adicional para lograr el producto final.