Proceso de fundición a la cera perdida de acero inoxidable

¿Por qué deberíamos elegir fundición a la cera perdida para piezas de acero inoxidable?

Algunos productos de acero inoxidable con estructuras complejas no pueden fabricarse mediante doblado y otros procesos, mientras que podemos elegir la fundición de inversión, desde moldes de cera hasta moldes de arena, y luego vertido de acero inoxidable líquido, para producir tales piezas huecas o sólidas de forma irregular. .

Ventajas de fundición de precisión de acero inoxidable:

Se pueden fabricar varias piezas a partir de diferentes moldes de cera.

Fundición de precisión de acero inoxidable Desventajas:

Baja precisión y alta rugosidad de la superficie del blanco de fundición.

Proceso de fundición a la cera perdida de acero inoxidable

1.Personalizar el molde según la estructura de los productos. El molde de fundición de inversión se clasifica en cóncavo superior y cóncavo inferior. El molde se completa mediante torneado CNC, pulido, fresado, grabado, electroerosión y varios procesos, y la forma y la dimensión del cóncavo son consistentes con la mitad de las piezas deseadas que se dividen por línea de partición.

El material de aleación de aluminio económico se elige para el molde con un punto de fusión bajo, dureza baja y peso más ligero, ya que se utiliza principalmente para el prensado de cera industrial.

2. Normalmente, un modelo de núcleo sólido de cera industrial solo puede generar una pieza en bruto de fundición, por lo que necesitamos producir una gran cantidad de modelos con el molde de aleación de aluminio.

3. El molde de cera se fijará al cabezal del molde (también conocido como ensamblaje en forma de árbol) después de una mayor reparación y desbarbado. El cabezal del molde es un tipo de modelo de núcleo sólido de cera industrial. (con forma de árbol)

4. La primera capa de arena fina (un tipo de arena refractaria con resistencia a altas temperaturas, la más utilizada es la arena de silicona) se recubrirá en los moldes de cera que se han pegado a la cabeza del molde con pegamento industrial. Las partículas de arena son muy pequeñas y finas, por lo que se puede garantizar que la superficie final del blanco sea lo más suave posible.

5. Seque al aire el molde de cera con arena fina a la temperatura interior indicada (o temperatura constante) y, mientras tanto, la forma del molde de cera interno no se verá afectada. El tiempo de secado depende de la complejidad interna del producto, tardará aproximadamente de 5 a 8 horas normalmente.

6.Después de que la primera capa de arena se haya secado, la segunda capa con partículas más grandes y ásperas se recubrirá después de sumergirla en el pegamento industrial (una suspensión de sílice de grano fino) y luego secar al aire el molde de cera nuevamente a temperatura constante.

7. Los mismos 5 chorros de arena consecutivos se realizarán a continuación.

Requisito:

• Optimización de los tiempos de chorreado de acuerdo con los requisitos de la superficie, el tamaño del volumen, el peso de la pieza que se está colando. La frecuencia normal es 3-7.
• Las partículas de arena chorreadas últimamente durante cada ciclo son siempre más grandes y rugosas que las anteriores y su tiempo de secado al aire también es diferente. Generalmente, todo el ciclo de producción del chorro de arena completo es de 3 a 4 días.

8. Antes de calentar el molde de cera para desparafinarlo, se dejan caer partículas de arena (una suspensión de sílice) sobre la superficie del ensamblaje del árbol húmedo para pegar y solidificar el molde de arena y sellar el molde.

9.El proceso de desparafinado

• El patrón de cera con la lechada refractaria se da la vuelta y se coloca en un horno sellado (comúnmente se usa un autoclave de desparafinado a vapor o un horno de fuego instantáneo). Durante este proceso de calentamiento, el molde de cera se derrite y se escurre lejos de la puerta debido a su bajo punto de fusión de 150, luego se logra una capa de cerámica hueca.
• La cera fundida se puede reutilizar para crear nuevos patrones solo después de la filtración o habrá defectos de fundición como porosidad por gas o picaduras y también se verá afectada la tasa de contracción de la fundición.

10. Calentamiento de la carcasa de cerámica:el molde de cerámica debe calentarse a unos 1000 °C antes de verter el acero inoxidable líquido. El proceso de calentamiento fortalece y solidifica aún más el molde.

11. Vertido:el acero inoxidable fundido se vierte en todas y cada una de las cavidades del molde en el árbol (incluida la cabeza) hasta que se llena.

12. La fundición debe inspeccionar el porcentaje de material y optimizar la proporción de material según sea necesario, ya que quedará otro material metálico en el horno.

13. Sacudida:una vez que el acero inoxidable líquido se solidifica, los moldes de cerámica se quitarán por golpe manual o mecánico y aparecerá el patrón de molde de cera que es el molde de fundición. Luego, separamos los espacios en blanco individuales del ensamblaje del árbol y los trituramos aproximadamente.

14. Inspección de la pieza en bruto:la pieza en bruto de fundición con orificio de arena y orificios de gas en la superficie debe repararse mediante soldadura por arco de argón; las piezas en bruto mucho más defectuosas se volverán a fundir.

15.Limpieza del espacio en blanco:los espacios en blanco calificados deben limpiarse antes de continuar con el procesamiento.

16. Se necesitará más mecanizado para lograr el producto final.