Cuatro estrategias de fabricación que evolucionaron durante la COVID-19

Cuando la pandemia de COVID-19 se extendió por el mundo, propinó un golpe al sistema que puso a prueba la capacidad de los fabricantes para adaptarse al cambio. Los proveedores globales de servicios de fabricación electrónica (EMS) están acostumbrados a navegar por las complejidades que conlleva respaldar a miles de clientes, productos y regulaciones. Pero la COVID-19 presentó un desafío único, ya que las organizaciones tuvieron que incorporar rápidamente nuevos criterios gubernamentales y de los departamentos de salud en las regiones afectadas para proteger la salud de la fuerza laboral.

Este importante esfuerzo requirió reevaluar todos los aspectos de las operaciones de fábrica para garantizar un entorno de trabajo seguro. Los planes de continuidad del negocio hubo que modificarlos y actualizarlos para reflejar los requisitos regionales. Los diseños de fábrica se reorganizaron, las máquinas se reconfiguraron y los trabajadores se espaciaron adecuadamente en las plantas para garantizar el distanciamiento físico. Se aumentó la frecuencia de desinfección de las instalaciones. El personal tuvo que cambiar sus hábitos diarios de trabajo: empezar a usar mascarillas, batas, protectores faciales y guantes, y someterse a controles regulares de temperatura. En algunos países, solo se permitió la producción de ciertos artículos considerados esenciales, como productos médicos o de comunicaciones, lo que requirió una reasignación de recursos.

Este acto de reequilibrio tuvo que ocurrir muy rápido, manteniendo al mismo tiempo el mismo nivel de producción de fábrica y preservando los estándares de calidad y regulación establecidos para la producción de productos altamente regulados.

Las fábricas han tenido que adaptarse a una nueva realidad. Implementar una miríada de cambios tan rápidamente no solo les ha ayudado a cumplir con las necesidades inmediatas, sino que también ha introducido formas positivas que refuerzan las operaciones para el futuro. Este entorno ha permitido la implementación de nuevas prácticas, tecnologías y automatización que pueden mitigar aún más el impacto de la pandemia en curso y otras circunstancias imprevistas que podrían interferir con las operaciones.

Se esperan algunos de estos desarrollos importantes en los próximos dos a cinco años:

1. Automatización aumentará hasta un 50%

Para compensar la amenaza de transmisión de la COVID-19, la automatización puede reducir la participación de los trabajadores en la planta, permitiendo que procesos repetitivos sean realizados por máquinas que pueden ser monitoreadas de forma segura desde una ubicación remota. Esto no es una quimera; gran parte de la tecnología ya está aquí. Algunos productos médicos, de red, automotrices y electrónicos no pueden tocarse durante la producción para evitar contaminación. Las líneas totalmente automatizadas que usan robótica y comunicaciones máquina a máquina (M2M) ya se han vuelto una necesidad. Avanzando, más máquinas de fabricación se volverán conectadas. Algunas se volverán más inteligentes, apoyándose en algoritmos de mantenimiento predictivo, prescriptivo y preventivo emitidos desde una plataforma de sistema de ejecución de fabricación (MES) basada en la nube, para realizar tareas que normalmente requerirían un mayor nivel de juicio humano, y crear una fábrica verdaderamente digital.

2. Los espacios de fábrica y las máquinas se rediseñarán

Los sitios se organizarán para utilizar el espacio, las personas y las máquinas de fabricación de manera más eficiente y segura. Las plantas deben diseñarse para que factores externos cambiantes no interfieran con la producción. Con el uso de máquinas y robótica para el ensamblaje, la huella total requerida puede reducirse considerablemente. Esto podría significar que las fábricas del futuro simplemente requieran menos espacio para operar. Alternativamente, parte del espacio recién disponible podría destinarse a nuevas líneas de producción o productos de alta complejidad que requieran un nivel más profundo de participación humana. El diseño de las máquinas de fábrica probablemente continuará volviéndose más compacto e inteligente para adaptarse a las nuevas normas de espaciado y requisitos de fábrica digital. Menos piezas y diseños de productos reconfigurables minimizarán el número de decisiones y pruebas basadas en humanos que se necesitan físicamente en la línea de producción.

3. El 5G facilitará una toma de decisiones más rápida y permitirá nuevas aplicaciones en la fábrica digital

Una vez que la adopción del 5G se generalice, permitirá una computación más rápida, transferencia de datos y tiempos de respuesta de prueba entre máquinas inteligentes de fábrica y una plataforma MES basada en la nube. Los análisis de datos generados a partir de estas comunicaciones acelerarán las decisiones de gestión para ayudar a evitar errores, garantizar la calidad y mejorar la productividad. Una conectividad más rápida permitirá comunicaciones fluidas desde dispositivos wearables que miden biometría como la temperatura corporal y la distancia física entre trabajadores, para cumplir con los requisitos locales durante la pandemia. Esto ayudará al personal a mantenerse enfocado en su trabajo, con notificaciones automáticas que corrigen comportamientos fuera de cumplimiento. El 5G también abrirá la puerta a aplicaciones virtuales como la realidad aumentada, que pueden asistir al personal en actividades como la formación y el ensamblaje.

4. La toma de decisiones se volverá más descentralizada

Para operaciones globales, la toma de decisiones a nivel regional cobrará más importancia. Los sitios principales deben reforzarse con capacidades redundantes, análisis de datos y ejecutivos calificados que puedan tomar decisiones para su región y circunstancias únicas, cuando no hay tiempo para esperar instrucciones de la sede central. Los planes de redundancia y recuperación ante desastres también se fortalecerán, para tener en cuenta el impacto global y las respuestas regionales a eventos como la COVID-19 que pueden tener repercusiones continuas.

Mientras la pandemia de COVID-19 está lejos de terminar, las prácticas operativas deben seguir adoptando nuevas prácticas, tecnologías y automatización a un ritmo mucho más rápido, para reforzar la ejecución y navegar eficazmente lo que se ha convertido en la nueva normalidad. Pasar a un modelo de fábrica digital que emplee automatización ya no es una solución "deseable", sino un elemento central de una operación de fábrica flexible que puede responder y adaptarse rápidamente a eventos inesperados. Los robots y máquinas ya han demostrado que pueden hacerse cargo de tareas básicas de producción. Ahora se están mejorando para realizar actividades de toma de decisiones más complejas y garantizar una mayor continuidad de las operaciones.

Además de proporcionar un entorno de trabajo más seguro, incorporar más automatización y tecnología elevará a los trabajadores, permitiéndoles aprender nuevos conjuntos de habilidades que los liberen de tareas mundanas y repetitivas en la línea de producción. Poder acceder remotamente a datos de máquinas y plataformas conectadas les permitirá "poseer" sus puestos de trabajo, permitiendo decisiones basadas en datos que mejoran la productividad y hacen que el trabajo sea una experiencia mucho más satisfactoria.

Mulugeta Abtew es vicepresidente de desarrollo de tecnología de fabricación en Sanmina.