El potencial sin explotar de la logística inversa

La logística inversa no es nada nuevo para fabricantes y minoristas. Durante décadas, las empresas han gestionado el flujo de productos y materiales devueltos, pero este proceso a menudo se ha pasado por alto en favor del cumplimiento de pedidos y la logística de reenvío.

En un mercado que se prevé que alcance los 603.900 millones de dólares para 2025, la logística inversa, cuando se optimiza, puede aumentar la satisfacción del cliente e incluso el retorno de la inversión. Pero mientras que el 75 por ciento de los minoristas lo identifica como una parte importante de la cadena de suministro, solo el 3 por ciento lo considera un área clave de inversión.

¿Por qué los fabricantes están dejando tanto dinero sobre la mesa al dejar la logística inversa en un segundo plano?

Un error común es que la logística inversa es un proceso costoso y no rentable, y muchos ven los productos devueltos como productos de desecho. Pero cuando el proceso de logística inversa se agiliza y optimiza, las empresas pueden recuperar el valor de sus productos devueltos, dañados o no.

Al recopilar los comentarios de los clientes sobre el motivo de la devolución, evaluar el valor de las devoluciones durante el tránsito con la recopilación de datos móviles, compartir información en todo el almacén y simplificar la planificación espacial, los fabricantes pueden optimizar el proceso de logística inversa y convertir lo que antes se consideraba una carga en una oportunidad rentable.

Tan pronto como un cliente decide devolver una compra, se pone en marcha el proceso de logística inversa. A medida que el producto comienza su viaje hacia un centro de devolución centralizado, los trabajadores pueden preparar sus evaluaciones iniciales con una revisión local mientras el producto está en camino. ¿El artículo está roto? ¿Es reparable? ¿Es necesario desecharlo para obtener piezas o desecharlo por completo? Hacer estas preguntas mientras se rastrea la información de retiro, entrega y código de barras de un artículo brinda transparencia en su viaje a lo largo de la cadena de suministro inversa y ayuda a guiar el artículo hacia el canal de devolución adecuado de manera más eficiente.

Al realizar una evaluación inmediata de cada producto devuelto al recogerlo o recibirlo, confirmar su estado y compartir esta información en tiempo real, los fabricantes toman decisiones más rápidamente. Para optimizar el proceso de evaluación, los trabajadores pueden utilizar dispositivos móviles, incluidos lectores de códigos de barras, clasificación visual y computadoras móviles, para facilitar la recopilación y el intercambio de datos en tiempo real. A medida que el artículo se envía al centro de devolución centralizado donde se clasificará, la información recopilada en ruta se puede compartir con los trabajadores en el piso del almacén que son los siguientes en la fila para recibir la mercancía, lo que aumenta la eficiencia y reduce el tiempo que permanecerá el artículo. en la cadena de suministro inversa.

Con esta información registrada y digitalizada en tiempo real, los clientes pueden estar tranquilos sabiendo que el estado de su devolución está disponible. Pueden rastrear el artículo desde el tránsito hasta la recepción y tienen visibilidad completa en caso de que surja un problema. Los lectores de códigos de barras en particular pueden proteger a los clientes, minoristas y fabricantes al rastrear cada artículo individual a lo largo de su proceso de devolución. Esto evita que los productos devueltos se pierdan en el proceso y garantiza que terminen en el destino correcto.

En última instancia, todos los datos recopilados sobre un producto devuelto se pueden utilizar para determinar la mejor manera de recuperar su valor y, a su vez, a dónde se enviará a continuación para su reutilización, reciclaje o eliminación adecuados. Los fabricantes y minoristas pueden mejorar la satisfacción del cliente evitando el mal manejo de las devoluciones. Al mismo tiempo, pueden asegurarse de que cada devolución se extraiga por su valor de la manera más efectiva posible a medida que se reintegra al inventario.
Una vez que los productos se reciben en el centro de devolución centralizado, están listos para ser clasificados y trasladado a la siguiente instalación para ser reciclado, reparado o desechado adecuadamente. Los datos de inventario precisos y la comunicación en tiempo real son clave para garantizar que el proceso de clasificación se desarrolle sin problemas y que los artículos se guíen rápidamente a través del proceso de devolución. En esta etapa, es necesario hacer un inventario de los artículos devueltos y controlar la ubicación, el estado y el destino de cada componente individual para hacer avanzar el proceso logístico.

Configurar alertas de flujo de trabajo es otra forma de ayudar a los trabajadores a mantenerse actualizados a medida que los productos se mueven a través de cada etapa de la cadena de suministro inversa. Las alertas de flujo de trabajo se pueden enviar directamente a los dispositivos móviles de los trabajadores, proporcionando notificaciones en tiempo real sobre los productos que han llegado al almacén. El análisis predictivo puede ayudar a planificar aquellos que están programados para llegar a continuación. Como resultado, los trabajadores pueden rastrear y administrar mejor cada devolución individual y asegurarse de que cada producto se maneje correctamente. Al mantener un volumen preciso y datos individuales sobre los artículos devueltos, las empresas pueden garantizar la transparencia del inventario, un proceso de devolución fluido y la asignación adecuada de recursos y espacio.

La transmisión de datos a lo largo de la cadena de suministro inversa mantiene informados a los trabajadores y les permite prepararse para el inventario entrante. Esto asegura el uso y la asignación adecuados de los artículos devueltos a medida que vuelven a ingresar a la cadena de suministro. Es esencial que los gerentes de almacén sepan y confíen en cuántos artículos deben revenderse, reciclarse, repararse o desecharse. El proceso permite realizar pedidos precisos de nuevas piezas y productos para reabastecer el almacén y elimina la pérdida de tiempo y los gastos innecesarios. Esto solo se puede lograr con una recopilación de datos precisa y una comunicación sólida durante todo el proceso de clasificación y reabastecimiento.

Los bienes raíces son costosos y los almacenes suelen estar abarrotados de inventario en espera de procesamiento, venta o reventa. Los gerentes de almacén que buscan optimizar el proceso de logística inversa deben recordar asignar de manera proactiva el espacio y el personal para el manejo de la mercancía devuelta. Y aunque muchos gerentes creen que sus almacenes son almacenados al máximo de su capacidad, en un momento dado aproximadamente el 80 por ciento de cualquier almacén permanece sin usar. Al confiar en los datos y las tecnologías adecuadas para asignar y optimizar el espacio en el almacén, los fabricantes pueden aumentar la eficiencia y simplificar esta etapa final de la cadena de suministro inversa, mientras aprovechan al máximo su inversión inmobiliaria.

El proceso de determinar dónde almacenar los productos en el almacén es más importante de lo que muchos gerentes de logística se dan cuenta. Tener un almacén que tiene un propósito y está organizado estratégicamente ofrece a los trabajadores la capacidad de maximizar el espacio, al tiempo que retiene información sobre la ubicación de cada artículo para una fácil recuperación. Para hacer esto, los trabajadores utilizan un proceso conocido como asignación de espacio. Cuando se agrega un nuevo SKU o producto, las tecnologías de "cubicación" capturan sus dimensiones y peso, e ingresan estos datos en el sistema de administración del almacén. Luego, estos datos se utilizan para determinar la mejor ubicación para el producto en el almacén, para optimizar el espacio y el tiempo de viaje de los trabajadores al almacenar y recoger productos.

Estas tecnologías también pueden determinar los requisitos de empaque, cuántos artículos pueden caber en una caja o en un palé, y mucho más. Junto con los dispositivos móviles en los que se ejecutan, son clave para tener un almacén eficiente y bien organizado.

Con el aumento del comercio electrónico que conduce a una afluencia de devoluciones, los productos en la cadena de suministro tienden a pasar más tiempo en canales inversos que en canales directos. El resultado es un aumento de los costos de inventario, transporte y almacenamiento y, en última instancia, una reducción de la rentabilidad. A medida que este mercado sigue creciendo, las empresas deben responder en consecuencia o correr el riesgo de verse abrumadas por el volumen de devoluciones. Al implementar herramientas y procesos como la recopilación de datos móviles, el análisis predictivo, el intercambio de datos y la planificación espacial, los fabricantes y minoristas pueden aprovechar al máximo sus devoluciones y mejorar tanto la satisfacción del cliente como el ROI.

Jim Dempsey es director de ventas nacional de Panasonic.