La gestión de calidad de proceso vence a la regla del diez

La calidad de los bienes que produces depende de la integridad de tus procesos de fabricación. Cuando un proceso no cumple estándares rigurosos, el producto resultante se ve comprometido – un resultado inaceptable en sectores críticos para la seguridad como aviación y automoción. Por ejemplo, un fuselaje de aeronave comprende miles de uniones, cada una requiriendo una operación de apriete dedicada. Cada apriete se registra y archiva meticulosamente, para que, incluso años después, la empresa pueda probar cumplimiento en caso de reclamación de responsabilidad.

Los problemas de calidad deben detectarse temprano

La detección tardía no solo escala costes de reparación sino que también erosiona la confianza del cliente. El mantra del sector, la "regla del diez", ilustra que corregir un defecto en la etapa más temprana es aproximadamente diez veces más rápido y barato que abordarlo más tarde en la cadena de valor.

En cada paso de la cadena de valor, corregir un defecto es unas diez veces más rápido y menos costoso que hacerlo en la fase subsiguiente. Problemas que escapan a controles tempranos de producción a menudo pasan desapercibidos hasta que una auditoría de calidad downstream señala un problema, para cuando la planta ya ha producido unidades de calidad inferior.

Una vez que surge un fallo, los ingenieros deben identificar su origen lo más rápido posible. Dado que los datos de proceso se registran rutinariamente, pueden extraerlos y analizarlos de la base de datos. Dependiendo del volumen de datos y de qué tan precisamente se pueda identificar la ventana de fallo, la búsqueda de causa raíz puede ser laboriosa. Hasta la resolución, la empresa enfrenta tres opciones: parar producción, implementar una solución temporal o tolerar la salida de menor calidad.

El Internet Industrial acelera los tiempos de reacción en gestión de calidad de proceso

La virtualización continua permite a las empresas adquirir datos de calidad de proceso en tiempo real, convertirlos en insights accionables y entregarlos exactamente donde se necesitan en la planta. El software ahora permite monitorizar la calidad de proceso en runtime, de modo que un defecto se señala en el momento en que ocurre. Si se detecta un problema, la resolución de problemas puede comenzar inmediatamente, reduciendo drásticamente el tiempo de inactividad y previniendo que unidades downstream escapen de la línea con calidad inferior.

¿Vale la pena la inversión en gestión de calidad de proceso?

Sí – especialmente cuando los productos son de alto valor o el ciclo de fabricación es corto. Una sola unidad defectuosa puede representar una enorme pérdida monetaria en mercados de alto precio, mientras que defectos frecuentes inflan costes en entornos de rotación rápida. La gestión de calidad de proceso reduce el tiempo de detección a resolución, permitiendo a la planta volver rápidamente a su nivel normal de salida y previniendo más defectos.

En efecto, la inversión compensa cuando el coste de productos inferiores supera los gastos iniciales y operacionales de una solución de monitorización de calidad. La curva adjunta demuestra cómo los costes de error aumentan con el tiempo, con los aumentos escalonados reflejando la regla del diez. Al detectar defectos instantáneamente, la planta puede alcanzar cero defectos y mantener los costes bajo control.

El producto del futuro es transparente

Incluso con una línea de producción totalmente optimizada, los fabricantes deben abrazar la transparencia para sostener o hacer crecer la cuota de mercado. A medida que la virtualización se extiende a través de paisajes de producción, los datos pueden capturarse en cualquier momento y desde cualquier ubicación. Esto permite visibilidad de extremo a extremo de la información del producto a lo largo de su ciclo de vida y permite a todos los stakeholders acceder a ella instantáneamente. En consecuencia, los proveedores pueden ser requeridos para proporcionar datos de calidad detallados para cada componente, asegurando que solo partes de alta clase entren en el flujo de ensamblaje. Sin embargo, antes de que el intercambio de datos cross-chain se vuelva común, la gestión robusta de calidad de proceso sigue siendo esencial para la mejora continua.