Adaptándose a la nueva normalidad post-COVID en la manufactura del Reino Unido

Martyn Williams, director gerente de COPA-DATA UK, examina cómo los fabricantes pueden adaptarse positivamente

La manufactura del Reino Unido ha experimentado un cambio enorme. Algunas empresas trabajan remotamente, mientras que otras han cambiado completamente su producción. Por supuesto, ha habido algunos impactos negativos obvios. Considere el sector automotriz como ejemplo, el cierre de plantas de automóviles de marzo a mediados de mayo de este año costará a la industria automotriz 8.200 millones de libras, según investigación de la SMMT.

Por otro lado, algunos sectores han experimentado el efecto opuesto. La producción de alimentos presenció un auge sin precedentes al comienzo de la pandemia, mientras que algunos fabricantes de bienes de consumo de movimiento rápido (FMCG) repurposaron líneas de producción. Muchos se adaptaron para producir equipos de protección personal (EPP) y suministros médicos buscados. Por ejemplo, varias destilerías detuvieron la producción de licores para fabricar alcohol desinfectante.

Muchas instalaciones también aumentaron la producción a manufactura las 24 horas – particularmente para producir artículos críticos como EPP y gel desinfectante. En pocas palabras, los fabricantes de Gran Bretaña respondieron al desafío.

Software industrial para nuevos productos

A pesar del impresionante cambio en la manufactura, ha quedado abundantemente claro que se requiere tecnología para hacer que este cambio rápido suceda. Con plantas cambiando líneas de producción para aumentar volumen y flexibilidad de producción, los fabricantes han necesitado ser increíblemente cautelosos sobre el costo general y factibilidad de su operación.

Consideremos la manufactura de plásticos como ejemplo.

Un productor de envases de alimentos planea repurposar su instalación para fabricar protectores faciales EPP. El sitio puede estar familiarizado con trabajar con plásticos de alta calidad e higiénicos, pero el proceso para fabricar protectores faciales diferirá grandemente de su operación usual. Combine esto con un número reducido de operarios de producción trabajando en la instalación, y el fabricante depende cada vez más de datos para supervisar la producción.

Avanzando, los fabricantes dependerán cada vez más de software de automatización, como zenon de COPA-DATA. El software permite a los operadores de producción tomar decisiones basadas en lo que está sucediendo en el sitio en ese mismo momento. Por ejemplo, un gerente de planta puede recibir información sobre la eficiencia de su línea de producción, como la cantidad de desecho producido de un proceso. Usando estos datos, un operador puede identificar inmediatamente cómo ajustar la producción para reducir desecho – esto es particularmente importante para un fabricante produciendo productos nuevos e desconocidos.

Licenciamiento inteligente para diversificación

COPA-DATA ha visto una demanda creciente de licenciamiento flexible de zenon para acomodar la diversificación en manufactura. Repurposar una línea de producción por un período corto requiere estructuras de pago flexibles.

A diferencia de compras CAPEX tradicionales, que típicamente consisten en comprar un servicio por más de un año, los modelos de licencia basados en suscripción a corto plazo han atraído a fabricantes durante este tiempo y es probable que lo hagan avanzando.

Un presupuesto OPEX, que describe soluciones compradas día a día, permite a los gerentes de planta aumentar producción o repurposar sus fábricas más flexiblemente, con inversiones hechas solo cuando el software está en uso. Por ejemplo, cuando el fabricante de envases en nuestro ejemplo anterior vuelve a su ritmo normal de producción, el software puede escalarse apropiadamente.

Esto no solo es beneficioso para cambios de producción sin precedentes – como los experimentados durante la pandemia – sino que también permitirá a los fabricantes adaptarse más rápidamente a tendencias y demanda de clientes por productos específicos.

Flexibilidad remota

Es imposible discutir el impacto del COVID-19 sin discutir trabajo remoto.

La pandemia ha forzado la flexibilidad al corazón de todas las prácticas de manufactura, con monitoreo remoto de equipos así como trabajo remoto para empleados. La introducción de monitoreo virtual significa que datos de producción en tiempo real y herramientas analíticas son esenciales para acceso remoto a datos, mientras se asegura su seguridad.

Con estos métodos remotos en su lugar, el acceso a datos seguros en tiempo real se ha vuelto esencial para gerentes de planta para obtener una comprensión real de la producción. La tecnología ha sido esencial para permitir a fabricantes adaptarse, diversificar y monitorear durante la pandemia.

Y aunque las predicciones post-COVID-19 no siempre son positivas, no hay duda de que la industria ha aprendido de la experiencia. Con una mayor necesidad de flexibilidad y datos en tiempo real – tanto durante como después de la pandemia – los fabricantes que recurren a software de automatización pueden adaptarse y reanudar las prácticas de la nueva normalidad.