¿Cuál es la nueva normalidad en la fabricación del Reino Unido después de COVID-19?

Martyn Williams, director gerente de COPA-DATA UK, examina cómo los fabricantes pueden adaptarse positivamente para reanudar la nueva normalidad después de COVID-19...

La fabricación en el Reino Unido ha experimentado un cambio enorme. Algunas empresas están trabajando de forma remota, mientras que otras han cambiado por completo su producción. Por supuesto, ha habido algunos impactos negativos obvios. Considere el sector automotriz como un ejemplo, se espera que el cierre de plantas de automóviles desde marzo hasta mediados de mayo de este año le cueste a la industria automotriz £ 8.2 mil millones, según una investigación de la (SMMT).

Por otro lado, algunos sectores han experimentado el efecto contrario. La producción de alimentos experimentó un auge sin precedentes al comienzo de la pandemia, mientras que algunos fabricantes de bienes de consumo de rápido movimiento (FMCG) reutilizaron las líneas de producción. Muchos se adaptaron para producir equipos de protección personal (PPE) y suministros médicos muy buscados. Por ejemplo, varias destilerías detuvieron la producción de licores para fabricar alcohol desinfectante.

Muchas instalaciones también aumentaron la producción a la fabricación las 24 horas del día, particularmente para producir artículos críticos como PPE y desinfectante para manos. En pocas palabras, los fabricantes británicos aceptaron el desafío.

Software industrial para nuevos productos

A pesar del impresionante cambio en la fabricación, se ha dejado muy claro que se requiere tecnología para que este cambio rápido suceda. Con las plantas cambiando las líneas de producción para aumentar el volumen y la flexibilidad de producción, los fabricantes deben ser increíblemente cautelosos con respecto al costo general y la viabilidad de su operación.

Consideremos la fabricación de plástico como un ejemplo.

Un productor de envases para alimentos planea reutilizar sus instalaciones para fabricar protectores faciales de PPE. El sitio puede estar familiarizado con el trabajo con plásticos higiénicos y de alta calidad, pero el proceso para fabricar protectores faciales diferirá mucho de su operación habitual. Combine esto con un número reducido de operarios de producción que trabajan en las instalaciones, y el fabricante depende cada vez más de los datos para supervisar la producción.

En el futuro, los fabricantes dependerán cada vez más del software de automatización, como zenon de COPA-DATA. El software permite a los operadores de producción tomar decisiones basadas en lo que sucede en el sitio en ese momento. Por ejemplo, un gerente de planta puede recibir información sobre la eficiencia de su línea de producción, como la cantidad de desechos producidos por un proceso. Usando estos datos, un operador puede identificar de inmediato cómo ajustar la producción para reducir el desperdicio; esto es particularmente importante para un fabricante que produce productos nuevos y desconocidos.

Licencias inteligentes para la diversificación

COPA-DATA ha visto una demanda creciente de licencias flexibles de zenon para adaptarse a la diversificación en la fabricación. Reutilizar una línea de producción por un período corto de tiempo requiere estructuras de pago flexibles.

A diferencia de las compras de CAPEX tradicionales, que normalmente consisten en comprar un servicio durante más de un año, los modelos de licencia basados ​​en suscripción a corto plazo han atraído a los fabricantes durante este tiempo y es probable que sigan haciéndolo en el futuro.

Un presupuesto OPEX, que describe las soluciones compradas día a día, permite a los gerentes de planta aumentar la producción o reutilizar sus fábricas de manera más flexible, con inversiones realizadas solo cuando el software está en uso. Por ejemplo, cuando el fabricante de envases en nuestro ejemplo mencionado vuelve a su ritmo normal de producción, el software puede reducirse adecuadamente.

Esto no solo es beneficioso para cambios de producción sin precedentes, como los experimentados durante la pandemia, sino que también permitirá a los fabricantes adaptarse más rápidamente a las tendencias y la demanda de productos específicos por parte de los clientes.

Flexibilidad remota

Es imposible discutir el impacto de COVID-19 sin hablar sobre el trabajo remoto.

La pandemia ha forzado la flexibilidad en el corazón de todas las prácticas de fabricación, con monitoreo remoto de equipos y trabajo remoto para empleados. La introducción del monitoreo virtual significa que los datos de producción en tiempo real y las herramientas analíticas son esenciales para el acceso remoto a los datos, al tiempo que garantizan su seguridad.

Con estos métodos remotos implementados, el acceso a datos seguros en tiempo real se ha vuelto esencial para que los gerentes de planta obtengan una comprensión real de la producción. La tecnología ha sido esencial para permitir que los fabricantes se adapten, diversifiquen y monitoreen durante la pandemia.

Y aunque las predicciones posteriores al COVID-19 no siempre son positivas, no hay duda de que la industria ha aprendido de la experiencia. Con una mayor necesidad de flexibilidad y datos en tiempo real, tanto durante como después de la pandemia, los fabricantes que recurren al software de automatización pueden adaptarse y reanudar las nuevas prácticas normales.