Las 5 herramientas clave que impulsan el éxito de la manufactura esbelta (Lean)

Toyota creó el Sistema de Producción de Toyota (TPS) hace décadas, y hasta hoy, sigue guiando las iniciativas de manufactura esbelta en todo el mundo.

La manufactura esbelta (Lean) es una metodología cada vez más popular que aspira a minimizar el desperdicio mientras maximiza simultáneamente la productividad en los sistemas de manufactura —desperdicio, definido no por lo que se tira a la basura, sino por lo que el cliente cree. Si algo no añade valor al producto y los clientes no están dispuestos a pagar por ello, entonces es desperdicio. Este método poco ortodoxo llevó a Toyota Motor Corporation al estrellato en la escena manufacturera, con su Sistema de Producción de Toyota (TPS) líder en la industria. Producen algunos de los mejores vehículos del planeta, con el menor desperdicio, de la forma más rápida posible.

El sistema de manufactura esbelta de Toyota ha sido adoptado por una miríada de fabricantes de automóviles en todo el mundo, incluyendo Ford, General Motors y Honda, y las convenciones, reglas y herramientas en su base se han implementado en sistemas a través de la sociedad, incluyendo hospitales y servicios postales. El TPS es, por falta de mejores palabras, una norma sólida en una industria en constante evolución.

Las cinco herramientas de la manufactura esbelta

Para muchos fabricantes pequeños y medianos hoy en día, Lean es un sistema absolutamente invaluable que les ayuda a maximizar su potencial mientras reducen su huella de carbono y gasto general. Hay muchas herramientas para asegurar esta tendencia, pero el TPS proporciona cinco esenciales que todos los ejecutivos y gerentes deben entender para «entender» la idea que ha lanzado a Toyota al estrellato.

Kaizen

Kaizen, simplemente puesto, es un sistema que busca la mejora continua en siete sectores diferentes: cultura de la empresa, liderazgo, procesos, productividad, calidad, seguridad y tecnología.

La idea detrás de Kaizen es que los lugares de trabajo son inclusivos y cada empleado, independientemente de su posición en la jerarquía, puede aportar ideas para la mejora de procesos. La aceptación de la opinión de todos no necesariamente resulta en un cambio mayor dentro de una organización, pero con el tiempo, habrá pequeñas mejoras aquí y allá que se suman y conducen a reducciones significativas en recursos desperdiciados.

Kanban

El desperdicio de inventario y la sobreproducción han sido dos de los mayores factores en la pérdida general en empresas manufactureras durante el último siglo. Antes de que la inteligencia artificial y la analítica predictiva infiltraran la escena de la gestión, las empresas tenían que prepararse para demandas potenciales de los consumidores sin saber realmente cuál sería la tendencia, año tras año. A menudo, esto llevaba a un exceso de stock de artículos individuales, que resultaban redundantes cuando los consumidores llegaban.

Kanban alivia esto. Cuando un artículo en la línea de ensamblaje o un artículo en stock empieza a agotarse, los empleados pueden activar una herramienta visual de reorden que desencadena un reorden automático del inventario relevante. En lugar de pedir el máximo, el sistema pide solo lo suficiente para reponer la cantidad que se está usando realmente en un momento dado, lo que evita un gran atraso de stock.

Nadie quiere 100 puertas de coche cuando solo hay cuatro coches para producir, ¿verdad?

Jidoka

Jidoka es un arte histórico —de hecho, existe desde principios del siglo XIX. Es el concepto de diseñar equipos que están parcialmente automatizados pero se detienen —sin influencia humana— cada vez que se detecta un defecto. Es casi como un gatillo; la máquina detecta que hay un problema, pausa la producción, y luego el humano que supervisa la línea puede intervenir para arreglar el problema antes de que las herramientas continúen su trabajo.

Naturalmente, si una máquina puede detectar defectos y no continúa ciegamente independientemente de ellos, la calidad general de los productos finales es mucho mayor, resultando en una reducción masiva de costes. Además, como las máquinas son automatizadas, los fabricantes solo necesitan un empleado para vigilar líneas de producción completas. Así, menos error humano, menos uso del presupuesto de salarios y mayores niveles de productividad a través de la automatización de procesos robóticos.

Mapeo de la Cadena de Valor (VSM)

VSM es una herramienta visual que los fabricantes y organizaciones, en general, pueden usar para ilustrar, analizar y comprender el flujo de materiales desde el proveedor hasta el cliente, así como el flujo de información dentro de la organización. Con una ilustración general del sistema, las empresas pueden identificar fácilmente cuellos de botella de producción o de información, y comenzar a innovar soluciones para ellos.

Gestión de la Calidad Total (TQM)

TQM probablemente revela su propósito a través de su nombre; es un enfoque a nivel de organización que busca mejorar la calidad de productos y servicios en general. A través de las cuatro fases del Ciclo de Deming —Planificar, Hacer, Verificar y Actuar (PHVA), TQM refina y ajusta continuamente los procesos, para asegurar que los productos y servicios sean de la máxima calidad antes de llegar al cliente.

Los cinco principios rectores de la manufactura esbelta no son necesariamente perfectos, pero se clasifican como líderes en la industria, y han prevalecido en las historias de éxito de algunas de las corporaciones multinacionales más grandes que dominan los mercados hoy en día. Las herramientas, si se observa de cerca, representan identificar valor, mapear la cadena de valor, crear flujo, establecer pull y buscar la perfección. Si puede gestionar eso en su propia organización, al igual que Toyota Motor Corporation y muchos otros, puede eliminar el desperdicio excesivo de sus líneas de producción y mejorar la eficiencia y calidad general —ambiciones que todos deberíamos tener cerca de nuestro corazón.