Manufactura esbelta: Principios fundamentales, reducción de desperdicios, beneficios y herramientas clave

¿Qué es la manufactura esbelta (Lean Manufacturing)?

La manufactura esbelta es una filosofía fundada en un enfoque estratégico hacia la mejora continua y la sostenibilidad a través de la eliminación holística de desperdicios e ineficiencias a través de una organización.

La manufactura esbelta es más que seguir un conjunto de reglas — más bien, es un enfoque filosófico que requiere cambiar la mentalidad prevaleciente dentro de una organización hacia una de aprendizaje, innovación y agilidad. Un conjunto importante de ideales para esta filosofía es el Sistema de Producción de Toyota (TPS), un conjunto de principios guía que influyen en muchas organizaciones Lean hoy. Algunos conceptos, por nombre, que podrías ver en una organización Lean son: todo medible, KPIs, visualización de datos; mapeo de flujo de valor; y un enfoque de manufactura basado en demanda, "pull" (tirar).

Saltar a una sección:

• Breve historia de la manufactura esbelta
• Los cinco principios de la manufactura esbelta
• 8 desperdicios de la manufactura esbelta
• Los beneficios de la manufactura esbelta
• Herramientas y técnicas de manufactura esbelta

Breve historia de la manufactura esbelta

El desarrollo de la manufactura esbelta puede rastrearse a través de la historia, incluso antes del nacimiento del TPS. Mientras los humanos naturalmente desean mejorar sistemas para ser más eficientes, Frederick Taylor escribió relatos tempranos y producción Lean (aunque no aún conocida por ese nombre), publicando Principios de Gestión Científica en 1911. Henry Ford es comúnmente referenciado como el verdadero punto de partida de Lean, influyendo incluso los principios de Toyota, porque su aversión al desperdicio lo llevó a cortar implacablemente ineficiencias de su negocio de manufactura de autos.

Estudiando métodos dentro de estos documentos tempranos, Taiichi Ohno comenzó a desarrollar los procesos de manufactura de renombre mundial de Toyota y, con ellos, el TPS. John Krafcik, un alumno del MIT que ahora trabaja en Hyundai, es el originador oficial del término "lean" (esbelto) en relación a la manufactura, acuñándolo vía un artículo que lanzó a finales de los 80 esbozando cómo instalaciones siguiendo este tipo de principios rendían mejor tanto en productividad como en calidad, así como un relato de cómo las empresas podían reducir riesgo mientras implementaban una filosofía "Lean".

Los cinco principios de la manufactura esbelta

El punto de partida para la mayoría de organizaciones que deciden implementar una estrategia de manufactura esbelta es con una estrategia 5S, una colección de principios que guían a una compañía hacia espacios más organizados, eficientes y limpios a lo largo, preparando el escenario para tácticas de estrategia lean más profundas y complejas. Aquí está lo que cada "S" en 5S significa:

1. Clasificar (Sort): Clasificar items y separar lo que se necesita y usa a menudo de lo que nunca o rara vez se usa. (A veces se implementa un sistema de etiquetas rojas aquí.)
2. Ordenar (Straighten): Cada item debería tener un hogar que los trabajadores puedan visitar para recuperar el item así como devolverlo cuando terminen. Herramientas y otros items deberían estar siempre listos y fáciles de usar, arreglados de forma que los empleados puedan encontrarlos fácilmente gracias a identificación clara y simple. (Tableros de sombras son una herramienta frecuente aquí.)
3. Limpiar (Shine): Más allá del orden que ocurre en la primera y segunda S, limpiar es limpiar regularmente para que otros estándares lean puedan mantenerse y para que defectos no se pierdan bajo pulgadas de polvo y mugre. Este paso también puede incluir mantenimiento preventivo y predictivo.
4. Estandarizar (Standardize): Implementar procesos estándar para tareas. Esto podría ser un método estándar de revisar y evaluar tu estrategia 5S, un método para fichar entrada y salida, o una forma específica de realizar cualquier otra función en el negocio. Los POEs (Procedimientos Operativos Estándar) son un método de estandarización.
5. Sostener (Sustain): Asegurar la sostenibilidad de tu estrategia 5S a través de revisión y re-evaluación regular así como continuar manteniendo compromisos hechos dentro de la estrategia actual para lograr las mejoras lentas, constantes, continuas que son una base de 5S, lean y Kaizen.
6. Seguridad (Safety): Algunos estándares están añadiendo seguridad como una S adicional, creando una estrategia 6S, porque la seguridad puede impactar tan fuertemente cada una de las cinco anteriores así como crear ineficiencias propias.

8 desperdicios de la manufactura esbelta

Eliminar desperdicio del proceso de manufactura — ya sea tiempo, material o mano de obra — es una prioridad alta, tarea fundamental dentro de una estrategia de manufactura esbelta. Hay ocho formas estandarizadas y definidas de desperdicio que los fabricantes pueden examinar que llevan a una vista comprehensiva de dónde la organización está perdiendo ganancias por ineficiencias.

Previamente cubrimos los ocho desperdicios de la manufactura esbelta en un artículo en profundidad, pero abajo hay una versión resumida.

1. Defectos: Cuando algo no funciona bien, hay desperdicio y hay pérdida de ganancia. Mala calidad o productos inconsistentes, mala reparación de máquina, inexactitudes en niveles de inventario, e incluso falta de documentación pueden calificar como defectos.
2. Procesamiento excesivo (Excess Processing): Ocurre cuando los procesos se mueven demasiado lento o son demasiado engorrosos para ser eficientes, ej. son un obstáculo para el progreso en lugar de una necesidad. Involucra cosas como procesos de aprobación lentos, reportes excesivos, datos duplicados, etc.
3. Sobreproducción (Overproduction): Demasiado producto y no suficiente necesidad inmediata resulta en desperdicio. Si las necesidades del cliente no son claras o los datos de pronóstico son inexactos, entre una multitud de otros problemas, entonces la sobreproducción puede llevar a desperdicio en tiempo, material y mano de obra por igual.
4. Espera (Waiting): Pasar tiempo esperando se llama gastar por una razón. Hay muchas razones por las que los empleados podrían tener que esperar incluyendo tiempo de inactividad no planificado, equipamiento inactivo, mala comunicación de proceso, y tiempos de configuración largos.
5. Inventario (Inventory): El stock de seguridad es un lugar donde muchos fabricantes se meten en problemas con esta forma de desperdicio. Pronósticos inexactos, sobreproducción, o mala comunicación entre manufactura y compras pueden todos llevar a desperdicio de inventario.
6. Transporte (Transportation): Si todas las cosas que necesitas llegar tienen enormes huecos entre ellas, entonces hay mucho desperdicio comparado con optimizar espacios para que items lógicamente relevantes estén más cerca. Un desperdicio de transporte debido a una mala distribución de fábrica puede ser catalizador para otros desperdicios como la espera.
7. Movimiento (Motion): Si se mueve cuando realmente no necesita, eso es desperdicio. "Eso" aquí puede referirse a datos, materias primas, personas — cualquier cosa realmente. El movimiento desperdiciado viene de agacharse, encorvarse y estirarse tanto como viene de operaciones en silos y mala planificación de producción.
8. Talento no utilizado (Non-utilized Talent): Si los empleados están sub-entrenados y sub-estimulados, hay desperdicio. El talento de empleados podría ser subutilizado debido a mala gerencia o comunicación así como un fallo en involucrar empleados en tareas de diseño y desarrollo.

Beneficios de la manufactura esbelta

La manufactura esbelta ha ganado tal popularidad por una razón — funciona. Más específicamente, funciona para reducir overhead de inventario, reducir horas extra, posponer inversión de capital, aumentar rendimiento, y reducir tiempos de entrega en un promedio del 99 %. La manufactura esbelta también resulta en servicio al cliente mejorado, mayor calidad, mayores innovaciones, giros de stock mejorados, y obvios impulsos a productividad y valor añadido por persona. Esto ofrece grandes beneficios financieros y apoya a compañías en escalar rápidamente sus operaciones. Las estrategias Lean también impulsan agilidad y competitividad.

Los beneficios de Lean:

• Mejorar giros de stock (Stock Turns)
• Servicio al cliente mejorado
• Desperdicio reducido
• Satisfacción de empleados mejorada
• Productividad mejorada
• Tiempos de entrega mejorados
• Calidad mejorada
• Innovación
• Beneficios aumentados

Herramientas y técnicas de manufactura esbelta

Para lograr esta amplia gama de beneficios, hay herramientas y técnicas para que las organizaciones aprendan e implementen efectivamente, así como software de manufactura esbelta para habilitar estos enfoques. Hay herramientas físicas como las mencionadas arriba tales como etiquetas rojas y tableros de sombras. También hay sistemas, herramientas y técnicas para manufactura esbelta que están más vinculadas filosóficamente tales como:

Just-In-Time o Just-In-Sequence

Este método promueve fabricar la cantidad correcta en el momento correcto — exactamente tanto como el cliente quiere cuando lo quiere. Esto reduce desperdicio de inventario.

Gemba

Esto significa el espacio real, físico de trabajo donde ocurre el valor, como la planta de fábrica. Los gerentes pueden ir regularmente al sitio para obtener un entendimiento cercano de procesos y sus problemas asociados, referido en manufactura esbelta como una "caminata Gemba".

Mapeo de flujo de valor (Value Stream Mapping)

Esta es una herramienta enormemente importante para la manufactura esbelta, y se refiere a una representación visual, como un diagrama de flujo, de cada cosa individual en el negocio que añade valor. El desperdicio y las ineficiencias se vuelven mucho más claros usando este método.

Kaizen

Esta es la filosofía de mejora continua que sustenta la manufactura esbelta. Aprende más sobre los beneficios de Kaizen en manufactura.

Cuellos de botella (Bottlenecks)

Estos son lugares donde las ineficiencias aprietan la productividad a un paso mucho más lento que otros items que los rodean en su flujo de valor. Reducir ineficiencias aquí tendrá un impacto sustancial, porque otros aspectos del negocio de manufactura ya pueden soportar crecimiento después de que este proceso ya no sea un factor limitante. Es "la cosa que te está frenando".

Kanban

Este es un sistema de planificación que separa tareas en por-hacer, haciendo, y hecho para que los fabricantes puedan enfocar y gestionar lo relevante en el momento correcto. La reducción de inventario es uno de los muchos beneficios de un sistema kanban.

Flujo continuo (Continuous Flow)

Esto significa mantener la producción moviéndose en todo momento con poco o ningún desperdicio o tiempo de inactividad. El flujo continuo depende de la capacidad de un fabricante para examinar, evaluar y mejorar sus productos y procesos.

Armados con estas herramientas y una apertura para operar bajo un nuevo paradigma haciendo cambios sistémicos y filosóficos, los fabricantes pueden crear instalaciones y procesos optimizados que eliminen desperdicio así como supercarguen su progreso y potencial de crecimiento a través de la manufactura esbelta.

¿Interesado en cómo una Plataforma IoT Industrial construida para fabricantes puede ayudar a impulsar tus iniciativas de mejora continua? Obtén visibilidad en tiempo real del rendimiento de la planta, rastrea tus métricas más importantes, reduce tiempo de inactividad, y más, todo con una solución plug-and-play.

Aprende sobre la Plataforma IoT Industrial de MachineMetrics o reserva una demo hoy.