Por qué Origin One es un cambio de juego para piezas 3D impresas listas para producción

La más reciente adición de Stratasys, la Origin One, es una impresora 3D de resina basada en cuba que ahora se envía worldwide. Mientras la línea Polyjet de la compañía ha destacado en prototipos detallados, la Origin One apunta a piezas de producción a gran escala, marcando un nuevo capítulo en las capacidades de resina de Stratasys.

Fotopolimerización Programable (P3) impulsa producción de precisión

La Origin One aprovecha la Fotopolimerización Programable (P3). Un proyector 4K proyecta un patrón que cura parcialmente cada capa, tras lo cual una cámara UV completa el curado. Un sistema de separación neumático levanta las piezas terminadas de la cuba, previniendo adhesión y permitiendo geometrías tanto voluminosas como finamente detalladas. Stratasys colabora con líderes como DSM y Henkel, certificando continuamente nuevas resinas de alto rendimiento, y ofrece una Licencia de Materiales Abiertos para desbloquear la paleta completa de materiales para investigación y producción.

En una era de cadenas de suministro disruptivas, las empresas demandan soluciones ágiles y rentables que entreguen piezas de calidad de producción rápidamente. La Origin One cumple esa necesidad con una amplia gama de materiales, control total del proceso y la capacidad de producir piezas de uso final que cumplen estrictos estándares industriales.

Amplia cartera de materiales

Al lanzamiento, la Origin One soporta 12+ materiales, con nuevas resinas añadidas regularmente. El alto rendimiento Henkel Loctite 3955, por ejemplo, presume HDT > 300 °C, alta rigidez y cumplimiento de llama, humo y toxicidad – ideal para aeroespacial y otras aplicaciones exigentes.

Historia de éxito aeroespacial

Hoy, vemos el hardware, el software y los materiales de Stratasys realmente unirse para comenzar a hacer realidad la escala de producción para nosotros. Creemos que esto ayuda a hacer de TE Connectivity un socio más ágil y rentable para muchos de los OEMs líderes mundiales, en industrias desde automotriz hasta aeroespacial y electrodomésticos, mientras trabajamos para construir un futuro más conectado.

Mark Savage, Gerente Senior, Manufactura Aditiva de TE Connectivity

TE Connectivity aprovechó la Origin One para producir un soporte de conector de helicóptero que cumplía un requisito de precisión de ±0.002 pulgadas – un objetivo imposible para FDM o moldeo por inyección. El resultado fue una pieza de grado de producción entregada a tiempo y dentro del presupuesto.

Aplicaciones médicas cumplen demandas regulatorias

Las resinas MED412 y MED413 de Henkel satisfacen estándares ISO 10993‑5 y ‑10 de biocompatibilidad cuando se imprimen con un flujo de trabajo validado. MED412 ofrece ductilidad y resistencia al impacto similares a polipropileno, mientras MED413 imita ABS para usos de ingeniería.

Eventys Partners, una agencia de lanzamiento de productos de servicio completo, usó la Origin One para producir el dispositivo de erradicación de piojos FloSonix. La herramienta portátil requería material biocompatible, resistente al calor, construcción ligera, agarres texturizados y una apariencia atractiva – todo manteniendo costos bajos para una tirada anual de 200‑300 unidades. La Origin One entregó las piezas en una sola impresora, con una segunda impresora escalando para satisfacer la demanda.

La Origin One nos ha permitido no solo adaptarnos a cadenas de suministro cambiantes, sino planificar nuestro desarrollo en etapas; por ejemplo, a menudo nos gusta refinar el producto en el futuro, pero no inmediatamente. La manufactura aditiva nos permite iterar incrementalmente sin tener que recortar moldes, reequipar o desechar stock viejo excesivo; esto nos ahorró tanto tiempo como capital que normalmente estarían en juego durante rediseños.

TJ Root, Ingeniero Senior de Diseño en Eventys Partners

Equipamiento deportivo: Piezas de alto rendimiento en condiciones extremas

Slicelab y f=f design studios se asociaron con la Origin One y Henkel Loctite para reimaginar el high-back de snowboard. La capacidad de la máquina para imprimir puentes extendidos y voladizos pronunciados, combinada con una estructura de soporte de celosía, permitió flexibilidad variable que el moldeo por inyección no podía lograr.

El material elegido, Henkel Loctite IND 3172, entregó alta resistencia al impacto y flexibilidad moderada. Un probador instaló el high-back impreso en su snowboard al día siguiente y recorrió las pistas de Breckenridge Resort con confianza.

Con la manufactura aditiva donde está hoy, es posible pronosticar que menos componentes de hardware o características de ajuste de tamaño necesitarían construirse en productos en el futuro. Poder conectar las propiedades mecánicas del material en software paramétrico nos permite simplemente ajustar unas pocas entradas para generar geometría para cualquier tipo de diferencia de rendimiento que busquemos, ya sea un día casual de riding o un intenso día de nieve polvo.

Diego Taccioli, Co-fundador de Slicelab

Aplicaciones impactantes adicionales

Abrazadera de cable hidráulico F16 – Impresa en la Origin One usando Henkel 3955, esta pieza cumple estrictos requisitos de precisión, temperatura, vibración, inflamabilidad y exposición química. La pieza terminada es dos veces más fuerte y 5% más ligera que el diseño original.

Adaptador de respirador – Producido con Henkel MED413, el adaptador ofrece propiedades biocompatibles necesarias durante la escasez de respiradores por COVID‑19, permitiendo producción rápida de corto plazo.

Molde de rueda PU – El molde Henkel IND403 ha producido más de 1,500 piezas de rueda de poliuretano sin degradación, demostrando durabilidad a través de múltiples químicas.

Empuñadura de manillar de bicicleta – Creada con Henkel IND402, la empuñadura entrega absorción de impacto, flexibilidad y estabilidad UV para rendimiento a largo plazo.

Producción en masa facilitada: Estudio de caso Bull Rider

El patinete Bull Rider muestra la capacidad de la Origin One para producir piezas complejas de grado de producción. Usando Stratasys Dura56, el equipo imprimió más del 90% de la masa del patinete en solo 48 horas a través de tres impresoras, completando el proyecto en 81 días desde concepto a producto terminado.

Aprende más a través de nuestra infografía o mira el video completo para ver la Origin One en acción.

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