La cadena de suministro de nanomateriales madura, permitiendo tecnologías compuestas avanzadas

La promesa de los nanomateriales para ofrecer propiedades mecánicas sin precedentes, junto con conductividad eléctrica y térmica adaptable para compuestos, se ha proclamado durante décadas. Debido a sus propiedades únicas y tremenda superficie, los nanomateriales tienen el potencial de empujar el rendimiento del producto más allá de los compuestos macroescala actuales. Aunque nanomateriales como grafeno y nanotubos de carbono (CNT) están disponibles comercialmente de varias empresas y webs, la aplicación generalizada en compuestos no es tan aparente.

Mientras tanto, materiales y terminología evolucionan rápidamente; CW proporciona una guía sobre nanomateriales actuales, así como desarrollos significativos en nuevos materiales y la cadena de suministro.

Panorama nano para compuestos

Los nanomateriales pueden ser metálicos, cerámicos, poliméricos, basados en carbono o de fuentes naturales como celulosa. Los nanomateriales forman un compuesto cuando se usan para reforzar una matriz polimérica, cerámica o metálica, y se clasifican típicamente por forma (morfología) como partículas, fibras o plaquetas (ver "Tipos y definiciones de nanomateriales", abajo). A medida que el material disminuye de tamaño de micrómetro (10^-6 metro) a nanómetro (10^-9 metro), la superficie aumenta de modo que la interfaz nanomaterial-matriz comprende más del volumen del compuesto. Por eso se pueden lograr mejoras de propiedades del producto terminado del 20-50 % con una o dos órdenes de magnitud menos de carga vs. micromateriales como negro de carbón y fibra molida. Esto también es por qué, al igual que las propiedades de un macrocompuesto dependen de la mecánica en la interfaz fibra-resina, entender y controlar las interfaces de un nanocompuesto son aún más importantes para gestionar propiedades y rendimiento del material.

Sin embargo, la promesa de los nanomateriales se ha visto obstaculizada por dificultades en escalar procesos de fabricación rentables de materiales de alta calidad con defectos mínimos. Además, lograr dispersión homogénea de nanomateriales dentro de matrices ha sido un desafío debido a la tendencia de los nanomateriales a aglomerarse. Lo último puede superarse mediante funcionalización de la superficie del nanomaterial. Técnicas comunes, que a menudo se combinan, incluyen modificar la carga eléctrica del nanomaterial o matriz, modificar el pH o añadir un surfactante.

La industria de compuestos típicamente piensa en un nanocombinado como cualquier matriz con un nanomaterial disperso en ella. Sin embargo, microcompuestos pueden distinguirse de nanocombinados basándose en la escala primaria de las interfaces. La Fig. 1 proporciona ejemplos de varias combinaciones micro/nano compuestas e interfaces. Una matriz a microescala (micrónica) se refuerza con nanopartículas, nanofibras o nanoplaquetas, como se ve en A, B y C, respectivamente, mientras que un nanocompuesto se diferencia como una fase de matriz mezclada a la misma escala que el nanomaterial, como se muestra en E y F.

Fig. 1 Estructuras comunes de micro/nano compuestos para materiales cerámicos. Micro/nano compuesto con matriz micrónica con (A) nanopartículas redondeadas, (B) nanorrefuerzos de alta relación de aspecto, (C) nanorrefuerzos tipo plaqueta y (D) nanorrefuerzos redondeados y alargados; (E) compuesto bifásico hecho por dos fases ultrafinas inmiscibles; (F) compuesto multifásico hecho por tres (o más) nanofases inmiscibles. Fuente | "Structural Ceramic Nanocomposites: A Review of Properties and Powders' Synthesis Methods" por Paola Palmero, Nanomaterials (Basel). Jun 2015

De nano 2D a compuestos multifuncionales 3D

Dentro del panorama nano, quizás la región más activa es la que comprende nanomateriales 2D. El más popular de estos es el grafeno, que ha ganado popularidad sustancial gracias a sus propiedades extraordinarias. El grafeno es el material más ligero (0,77 mg/m²) y más fuerte conocido (100-300 veces el acero), más duro que el diamante pero más elástico que el caucho, con movilidad de electrones 100 veces más rápida que el silicio, conductividad eléctrica 13 veces mejor que el cobre y una superficie muy alta. El grafeno parece capaz de salvar ciertos vacíos en restricciones de propiedades convencionales. Por ejemplo, cuando se añade a caucho, el grafeno puede aumentar simultáneamente el agarre del neumático y reducir el desgaste. Los fans de Fórmula 1 saben por ver coches de carrera cambiar entre neumáticos blandos (alto agarre, menos resistencia al desgaste) y duros (menos agarre, más resistencia al desgaste), que estas dos propiedades no coexisten normalmente. "El negro de carbón ha sido el relleno normal para caucho en neumáticos, pero el grafeno ofrece un rendimiento mucho mayor a un factor de carga mucho menor, reemplazando 1-2 % de negro de carbón con solo 0,01 % de grafeno", explica Terrance Barkan, director ejecutivo de The Graphene Council (New Bern, Carolina del Norte, EE. UU.), una organización de recursos y apoyo de la industria.

Los investigadores han intentado evolucionar estos materiales, sintetizando cientos de nanomateriales 2D en capas durante la última década a partir de polímeros, metales y alotropos de carbono como el grafeno (ver "Tipos y definiciones de nanomateriales"). Estos nanomateriales 2D pueden luego combinarse, coserse, apilarse y/o arreglarse para formar una variedad casi infinita de arquitecturas 3D para crear materiales novedosos, multifuncionales. El grafeno y otros nanomateriales 2D se han combinado en arquitecturas 3D con grandes volúmenes de poros, baja densidad, propiedades mecánicas aumentadas, áreas superficiales específicas altas, transporte rápido de electrones y masa (usado en enfriamiento de superficies muy calientes) así como propiedades ópticas únicas y capacidades fotónicas.

Primeros participantes avanzan

Los productos de película de CNT alineados verticalmente NanoStitch fueron introducidos por N12 Technologies (Somerville, Massachusetts, EE. UU.) en 2015. Cuando se intercalan en laminados compuestos, NanoStitch aumenta la resistencia al cizallamiento interlaminar (ILSS) en >30 % y la compresión tras impacto (CAI) en 15 %. CW informó en 2018 que N12 Technologies acordó incorporar la línea de producción de película de CNT continua de 60 pulgadas de ancho en el Instituto de Investigación de la Universidad de Dayton (UDRI, Dayton, Ohio, EE. UU.) como su segunda instalación de fabricación. "Ahora hemos validado completamente las operaciones de producción en la instalación de Kettering, Ohio", dice Christopher Gouldstone, director de desarrollo de producción de N12, señalando que la empresa mantiene aún su sede corporativa y de aplicaciones en Somerville. Dice que uno de los aspectos más destacados de aplicaciones para NanoStitch en 2019 es convertirse en socio tecnológico oficial de compuestos para el equipo Santa Cruz Syndicate de la Copa Mundial de Mountain Bike. "Tras un proceso de desarrollo colaborativo para implementar NanoStitch en diseños de Santa Cruz Bicycle, el Syndicate compite esta temporada en ruedas reforzadas con NanoStitch resistentes al impacto", dice Gouldstone. "N12 continúa aplicando NanoStitch para mejorar propiedades de impacto, compresión, cizallamiento y fatiga de compuestos para múltiples mercados incluyendo aeroespacial y bienes de consumo. También hemos intensificado el desarrollo para multifuncionalidad, usando la alta conductividad de CNTs alineados verticalmente para toma de tierra electrostática, sensibilidad a deformación y calefacción superficial".

Nanocompuesto termoplástico reemplaza al aluminio

Mientras tanto, uno de los primeros nanocompuestos termoplásticos comerciales se lanzó a principios de 2019 por Alpine Advanced Materials LLC (Dallas, Texas, EE. UU.). HX5 es un material de alto rendimiento diseñado para reemplazar aluminio aeroespacial 6061 T6, mejorando rendimiento mientras reduce peso hasta un 50 %. HX5 se está comercializando a través de una licencia exclusiva de Lockheed Martin Corp. (Bethesda, Maryland, EE. UU.), donde el producto se desarrolló como APEX (Advanced Polymers Engineered for the Extreme) y se probó y demostró en piezas para aviones, helicópteros, vehículos de transporte anfibio, misiles, cohetes y satélites.

"Alpine Advanced Materials tiene acceso total y derechos globales a la tecnología APEX para aplicaciones tanto militares como comerciales", dice Jon Bennett, vicepresidente de desarrollo corporativo para Alpine Advanced Materials. "HX5 puede mecanizarse, recubrirse, pintarse, soldarse y unirse adhesivamente como metal, pero puede procesarse usando moldeo por inyección". Como Alpine no está actualmente permitido compartir muchos detalles, CW ha compilado una historia del desarrollo del material a partir de información públicamente disponible.

Fig. 2 Soportes de nanocompuesto termoplástico. Esta vista frontal de un soporte de destructión frontal de misil muestra el beneficio del moldeo por inyección con nanocompuesto termoplástico HX5, reduciendo coste en 93 % y peso en 15 % comparado con la base de aluminio. Fuente | Alpine Advanced Materials LLC

Según el folleto APEX 2013 de Lockheed Martin, HX5 es compatible con la paleta completa de procesos de compuestos termoplásticos incluyendo moldeo por compresión, extrusión, termoformado, colocación automática de fibra, bobinado de filamentos e impresión 3D. También permite métodos de unión como soldadura y sobremoldeo. Según artículos publicados de 2011-2016, el desarrollo del nanocompuesto termoplástico fue supervisado por el Dr. Slade Gardner, ahora asesor tecnológico jefe para Alpine Advanced Materials y anteriormente fellow de Lockheed Martin en Fabricación Avanzada y Materiales para Space Systems Co. de Lockheed. Gardner reunió un equipo de investigadores que desarrollaron la formulación para APEX para 2008 y estaban prototipando piezas para clientes para 2009. El equipo comenzó a producir hardware de naves espaciales prototipo en 2010, incluyendo un soporte de destructión frontal para misiles que era 93 % más barato y 15 % más ligero que la base de aluminio (Fig. 2). "La pieza de aluminio tenía un plazo de producción de 28 días; por el contrario, moldeamos 300 piezas APEX en un solo día laboral", dijo Gardner en un artículo de noticias de Lockheed de 2014.

Vista trasera del soporte de nanocompuesto termoplástico. Fuente | Alpine Advanced Materials LLC

El equipo comenzó a trabajar para combinar APEX moldeado por inyección con compuestos de fibra larga para fabricar estructuras híbridas que ofrecen máxima asequibilidad y alto rendimiento. En una aplicación —una carcasa de motor cohete sólido de próxima generación y bajo coste— 40 conos de nariz de cohete se moldearon por inyección en dos turnos de trabajo para demostrar capacidad de piezas a gran escala. "Nuestros conos de nariz representan un ahorro de coste del 98 % y una mejora del 99 % en plazo de entrega", dijo Gardner. En 2011, APEX fue aprobado para reemplazar un compuesto reforzado con fibra continua más caro en los fairings de punta alar del caza F-35. El material también se usó en más de 1.000 clips que estabilizan la estructura principal del satélite A2100, y para clips, soportes y bandejas de cables en otros productos de defensa antimisiles de Lockheed.

Gardner describió el material APEX como una mezcla de "ultrapolímero" reforzada con fibra corta y nanofibra. También se explica como una plataforma no limitada a un solo polímero, permitiendo así formulaciones personalizadas, fabricables, incluyendo uso con refuerzos de fibra tejida y unidireccional continua. HX5 ha pasado pruebas de fuego, humo y toxicidad (FST) para interiores de aviones y pruebas de rendimiento a alta temperatura a 520 °F/270 °C.

"Alpine tiene planes para comercializar una variedad de materiales especializados, pero HX5 es nuestro producto insignia para el futuro previsible", dice Bennett. La empresa no vende el material HX5 sino que diseña y fabrica piezas personalizadas. "Estamos prototipando piezas HX5 que se desplegarán en muchas industrias", añade, señalando reemplazo de aluminio en aviones comerciales y rotorcraft con foco específico en interiores y piezas para aligeramiento, que a su vez reduce emisiones de carbono. HX5 es adecuado para rediseñar ensamblajes de aluminio o compuestos convencionales para reducir cuenta de piezas.

Aunque las primeras piezas HX5 serán moldeadas por inyección, Alpine planea explotar otros procesos de fabricación avanzados, como sobremoldeo. "Alpine también permanece comprometida a mejorar la posición competitiva de Estados Unidos mediante participación en numerosos programas de desarrollo de defensa", dice Bennett.

Nano-CMC para hipersónicos

Más lejos del suelo y a velocidades mucho más altas está otra área de aplicación emergente para nanomateriales: Nano compuestos de matriz cerámica (CMC) para hipersónicos. Hipersónico es un término aerodinámico para velocidades mucho mayores que la velocidad del sonido, típicamente menos de Mach 5. Más ampliamente, hipersónicos es una categoría de armas y vehículos militares diseñados para viajar a velocidades hipersónicas. Tal tecnología está en desarrollo en todo el mundo, incluyendo en EE. UU.

Velocidades más allá de Mach 5 exigen materiales estructurales ligeros que puedan soportar temperaturas de 2480 °C sin fundirse ni deformarse, mientras resisten erosión y proyectiles. Esto significa que deben ser duros, mecánicamente tenaces y resistentes a la fractura. Estos vehículos también requieren propiedades eléctricas y térmicas específicas para conducir electricidad y/o proteger componentes encerrados. Incluso las últimas tecnologías metálicas luchan por cumplir todas estas demandas.

Cerámicas refractarias —incluyendo carburos metálicos, nitruros metálicos y boruros metálicos— tienen la durabilidad ligera para manejar tales entornos extremos, pero su síntesis y densificación requieren altas presiones y temperaturas arriba de 1980 °C, haciéndolas intensivas en energía y caras. Las cerámicas refractarias puras también son demasiado frágiles.

El Laboratorio de Investigación Naval de EE. UU. (NRL, Washington, D.C., EE. UU.) está usando su experiencia desarrollando resinas ftalonitrilo novedosas, de alta temperatura y resistentes al fuego, para avanzar un método potencialmente barato para la fabricación directa de cerámicas refractarias nanocristalinas con forma. La tecnología usa compuestos poliméricos novedosos para sintetizar y densificar estas cerámicas in-situ, en un paso sin necesidad de sinterizar polvos cerámicos a altas presiones y temperaturas. Este desarrollo es liderado por el Dr. Matthew Laskoski, químico de investigación de NRL y jefe interino de sección de materiales avanzados, y descrito en su artículo de 2018 "Naval Research Lab designs composites for new platforms", publicado en Vol. 5, No. 2 Naval Science and Technology Future Force magazine.

En este proceso, una nueva resina rica en carbono con química tipo polifenol se mezcla con polvos metálicos mediante molienda con bolas, una técnica común usada en procesamiento de nanomateriales. El precursor cerámico resultante puede compactarse en discos, conos, esferas u otras formas específicas de aplicación. Un proceso de infiltración de fundición reactiva —tales procesos se usan comúnmente para producir (CMC)— produce carburos densificados en un horno de argón a 1370 °C, sin presión. Los carburos densos se forman así en una reacción de un solo paso a menor temperatura que y sin la presión de técnicas convencionales de sinterizado y prensado en caliente. Como el tamaño de cristal de los carburos es menor de 40 nanómetros, las nanocerámicas resultantes no son tan frágiles como materiales de grano más grueso.

Otra ventaja es que el polímero termofijo actúa como fuente fundible de carbono que reacciona con las partículas de polvo metálico. También facilita el refuerzo de las cerámicas con metales, fibras de carbono y cerámicas secundarias. (Un ejemplo de cerámicas secundarias puede verse en Fig. 1 (E) donde el compuesto bifásico comprende una matriz cerámica primaria y refuerzo cerámico secundario). Los CMC resultantes proporcionan una vía para mayor control de propiedades mecánicas, térmicas, eléctricas y ablativas.

Según Laskoski, carburos refractarios como carburo de circonio y carburo de titanio no se ven afectados por temperaturas extremadamente altas e son impermeables al fuego, plasma o calentamiento atmosférico durante viaje hipervelocidad. Sin embargo, las cerámicas nanocristalinas derivadas de polímero de NRL se extienden más allá de carburos para incluir resinas ricas en nitrógeno que pueden reaccionar con metales para formar nitruros metálicos. NRL ha desarrollado nitruro de silicio, nitruro de circonio y compuestos de diboruro de titanio así como métodos para reforzar los CMC resultantes con fibras tenaces. Estas cerámicas refractarias exhiben alta resistencia, estabilidad térmica y conductividades eléctricas y térmicas variables que les permiten cumplir las demandas de componentes de vehículos hipersónicos.

Los motores para tales vehículos absorben grandes cantidades de calor y deben disiparlo efectivamente, lo que incluso las aleaciones metálicas más avanzadas no pueden hacer sin pérdida de resistencia e integridad estructural. Laskoski afirma que componentes de nitruro y boruro metálicos son más aptos para resolver este desafío, mientras que compuestos de nitruro de silicio ofrecen potencial para radomes de comunicaciones de alta resistencia, resistentes a oxidación. NRL está desarrollando tecnología de fabricación aditiva que incorporará nanoestructuras en estos materiales y afinará aún más propiedades dieléctricas, térmicas y de blindaje electromagnético a una resolución mayor que la posible con materiales actualmente disponibles.

Toxicidad y manipulación segura de nanocompuestos

Como los nanomateriales son más pequeños que las células del cuerpo humano y células sanguíneas, hay preocupaciones sobre su toxicidad, no solo por exposición de trabajadores durante fabricación y procesamiento de materiales, sino también cuando las piezas se mecanizan, lijan y reciclan. The Graphene Council publicó recientemente un webinar donde el Instituto Nacional de Seguridad y Salud Ocupacional (NIOSH, Washington, D.C., EE. UU.) discutió estos temas y listó sus recursos, incluyendo tres publicaciones de 2018: "Protegiendo trabajadores durante operaciones de reactores de nanomateriales", "Protegiendo trabajadores durante la manipulación de nanomateriales" y "Protegiendo trabajadores durante procesamiento intermedio y posterior de nanomateriales".

NIOSH afirma que ha completado estudios toxicológicos extensos solo en unos pocos nanomateriales, incluyendo nanotubos de carbono (CNT). Como ratas y ratones expuestos a CNTs y nanofibras de carbono (CNF) han mostrado inflamación pulmonar persistente, tumores y fibrosis (cicatrización pulmonar progresiva que dificulta la respiración), NIOSH enfatiza que es importante controlar la exposición de trabajadores durante toda la producción de nanomateriales. La recolección de nanomateriales de reactores y limpieza de reactores resulta en exposiciones potencialmente altas. Los trabajadores también pueden exponerse durante rociado y mecanizado (por ejemplo, molienda con bolas) así como manipulación de nanomateriales para pesado, empaquetado y mezcla/compuesto. NIOSH afirma que el control de exposiciones de trabajadores parece factible con técnicas estándar incluyendo encierro de fuente, ventilación de extracción local, equipo de protección personal (EPP) y mejores prácticas en limpieza y mantenimiento para particulados finos.

El límite de exposición recomendado (REL) de NIOSH para CNT/CNF es inferior a 1 μg/m³ como media ponderada en el tiempo (TWA) de 8 horas. Técnicas analíticas como microscopía electrónica de barrido y transmisión (SEM, TEM) pueden usarse para asegurar que se mantiene este umbral. NIOSH aconseja específicamente que no es seguro usar el límite de exposición permisible (PEL) de OSHA para grafito (5.000 μg/m³) o negro de carbón (3.500 μg/m³), y también que se necesita más investigación para caracterizar fully los riesgos de salud de CNTs y CNFs, incluyendo estudios animales a largo plazo y estudios epidemiológicos en trabajadores.

"Los CNTs han sido bastante bien estudiados", dice Jo Anne Shatkin, presidenta de Vireo Advisors LLC (Boston, Massachusetts, EE. UU.), una consultoría de salud y seguridad laboral. "Hace diez años, no sabíamos, pero ahora los estudios muestran que la toxicidad drástica que temíamos no se ha materializado realmente". Señala que la preocupación sobre nanomateriales de alta relación de aspecto como CNTs es que se comportan como fibras de sílice y asbesto carcinogénicas. "Pero muy pocos de los materiales CNT estudiados cumplen ese paradigma de fibra en este punto", explica. "Sin embargo, aún hay muchos desafíos. Hemos probado mayormente nanomateriales prístinos, no funcionalizados, como están en uso. La incertidumbre permanece porque los nanomateriales son tan variados en composición, forma y funcionalización". Todos estos factores pueden afectar la toxicidad, incluyendo el método y química de funcionalización usados. "Estás creando propiedades que hacen que el CNT reaccione mejor con un polímero, pero no sabemos cómo eso afecta las interacciones del material con la sangre o células del cuerpo", dice. "Aún no estamos en una etapa predictiva. Eso es lo que estamos explorando ahora. ¿Podemos idear un modelo estandarizado para evaluar exposición y toxicidad que tenga en cuenta todas estas variables?"

Shatkin describe trabajo en curso y varios métodos de prueba estándar en desarrollo en la Sociedad Americana de Pruebas y Materiales (ASTM, Conshohocken, Pensilvania, EE. UU.) y el Instituto Nacional de Estándares Americano (ANSI, Washington, D.C., EE. UU.). "El Grupo de Desarrollo de Estándares de Nanotecnología ISO/ANSI TC 229 tiene docenas de estándares para probar nanomateriales", dice, "así como métodos de salud y seguridad ocupacional, como cómo realizar SEM y TEM para mediciones de distribución de partículas relativas a PELs y RELs". Shatkin señala que tanto ISO como ASTM tienen un estándar en desarrollo que mira el riesgo de liberación de nanomateriales de compuestos vía mecanizado, lijado y otras operaciones secundarias. Aquí, al menos, se ha dado luz verde preliminar. Shatkin dice que el trabajo completado por los consorcios industriales NanoRelease muestra que lijar y mecanizar piezas que contienen nanomateriales no plantean nuevas amenazas de salud y seguridad. "Obtienes liberación de nanomateriales, pero están unidos al polímero, no particulados nanoscópicos libres", explica. "Así que, nuestras directrices actuales para particulados de mecanizado de compuestos son suficientes". Sin embargo, empresas —especialmente aquellas con trabajadores y recursos limitados— pueden no ver el polvo de mecanizado como una amenaza seria de salud. Así, pueden no seguir siempre directrices y mejores prácticas para EPP y respiradores, sin mencionar recintos y equipos de ventilación. Pero como aún hay incertidumbre, tal complacencia no es una opción al trabajar con nanomateriales.

Los nanocompuestos están permitiendo indeed mayor rendimiento, mayores capacidades multifuncionales y estructuras potencialmente de menor coste y más ligeras para numerosas aplicaciones y mercados. "Hay una enorme oportunidad de beneficio con nanomateriales, y hemos aprendido mucho", dice Shatkin, "pero aún hay mucha incertidumbre. Nuestro mejor camino adelante es ser cautelosos, minimizar exposición y asegurar, en la medida de lo posible, que hagamos la fabricación, manipulación y uso lo más seguros posible".

Verificando productores y apoyando desarrolladores

Uno de los desafíos que enfrenta una tecnología dinámica y de rápida maduración es construir confianza en la cadena de suministro. Para ese fin, The Graphene Council está trabajando para madurar la cadena de suministro global a través de su programa Verified Graphene Producer. Versarien plc (Cheltenham, Reino Unido) es el primer proveedor de grafeno en completar con éxito este sistema de verificación independiente de terceros que involucra una inspección física de las instalaciones de producción y revisión de todo el proceso de producción y procedimientos de seguridad. "También tomamos muestras aleatorias de sus productos y las sometemos a pruebas ciegas para ser rigurosamente caracterizadas en el Laboratorio Nacional de Física (NPL, Teddington, Reino Unido), una institución de clase mundial que sigue ISO/TR 19733:2019 para Nanotecnologías", dice Barkan de The Graphene Council. NADCAP es un programa de auditoría análogo usado largo tiempo por la industria aeroespacial para el mismo propósito. "Sin este tipo de programa, los clientes no tienen ni idea de lo que están comprando cuando compran y reciben productos de grafeno", dice Barkan. "Nuestro programa Verified Graphene Producer es un paso importante para proporcionar un nivel de confianza en ambos productos y productores mundialmente".

The Graphene Council también trabaja para mejorar el desarrollo de aplicaciones de grafeno. "Conectamos empresas con recursos para ayudarles a navegar rápidamente productos, productores, ciencia de materiales y pruebas para desarrollo más rápido y exitoso", dice Barkan. "También proporcionamos servicios de asesoría independientes de terceros para ayudar a empresas que quieren usar grafeno, pero no saben por dónde empezar. No solo tenemos alcance en nuestros miembros formales, sino que también rastreamos más de 200 empresas involucradas con grafeno mundialmente. Monitoreamos lo que se está desarrollando y los últimos resultados científicos e investigadores, ayudando a entender qué tipo de grafeno usar, cómo funcionalizarlo y dispersarlo y cómo probar rendimiento". Señala una relación cercana con el Centro de Ingeniería e Innovación de Grafeno (GEIC) en la Universidad de Manchester (Manchester, Reino Unido), donde el grafeno fue descubierto por primera vez. "Este es un centro de prototipado rápido", dice Barkan, "y nos ayuda a aprovechar lo que el grafeno puede hacer".