Los fundamentos (y beneficios) del mantenimiento productivo total

Adoptar un modelo de mantenimiento preventivo para sus instalaciones y poner en práctica sus principios de acuerdo con una rutina regular puede impulsar la producción general de su empresa, mantener el equipo funcionando a un nivel ideal y aliviar el tiempo de inactividad. El mantenimiento productivo total (TPM) se encuentra entre los métodos más populares que se utilizan para lograr tales objetivos:el enfoque está muy centrado en el empoderamiento de los empleados y ayuda a garantizar una mayor disponibilidad, rendimiento y calidad.

El rendimiento se optimiza minimizando la probabilidad de averías y garantizando que las ralentizaciones o pausas operativas sean lo menos frecuentes posible. Esto, a su vez, reduce significativamente la posibilidad de defectos en el producto, lo que puede ayudar a mejorar la calidad de sus productos terminados. Además, la implementación de la estrategia TPM puede generar ahorros de costos notables con el tiempo al aumentar la eficiencia general del equipo:según Mark Jolley, director de servicios de fabricación en la consultora del Instituto Marshall, es posible que los costos de mantenimiento disminuyan entre un 25 y un 30 % y que los costos de conversión disminuyan en un 20-25% durante cinco años.

Aquí, exploraremos lo que realmente implica TPM, y también veremos más de cerca cómo beneficia a los fabricantes, las empresas de servicios de alimentos, los proveedores de energía y las empresas de otros sectores industriales pesados.

Los fundamentos del mantenimiento productivo total

En esencia, el enfoque de TPM se trata de maximizar la productividad, así como la vida útil del equipo, al permitir que los trabajadores asuman una mayor responsabilidad por estos problemas en el día a día. Esto se logra de las siguientes maneras:

1. Mantenimiento autónomo

TPM asigna las responsabilidades de las tareas de mantenimiento de equipos de rutina, como la lubricación, la limpieza y la inspección, a los operadores regulares de varias máquinas en toda la instalación. Por lo tanto, los trabajadores no pueden simplemente dejar que su equipo se deteriore o se deteriore, confiando en la intervención de técnicos de mantenimiento dedicados para que vuelva a funcionar. (Piénselo de esta manera:si fueran Para adoptar ese enfoque indiferente, ¿qué obtienes cuando el personal de mantenimiento no está disponible por algún motivo? Tiempo de inactividad no planificado, que ninguna empresa puede permitirse durante mucho tiempo o, en algunos casos, en absoluto).

Hay muchos beneficios para esta técnica de mantenimiento proactivo. Por un lado, el personal de mantenimiento tiene más tiempo para ocuparse de tareas de mayor nivel, es decir, abordar fallas de equipos de producción verdaderamente inesperadas y urgentes. Pero aunque los operadores pueden estar inicialmente menos entusiasmados con tener más responsabilidades en su plato, el proceso TPM aumenta su grado de familiaridad con el equipo con el tiempo, y eso facilita su trabajo a largo plazo. También garantiza que estos empleados estén mejor equipados para identificar cualquier pequeño problema con la maquinaria a medida que surja y abordarlo sin tener que involucrar al equipo de mantenimiento.

2. Una estrategia continua de mantenimiento planificado

Por lo general, TPM implica la programación de tareas de mantenimiento en función de las tasas de fallas medidas y/o previstas. Esto reduce las instancias de paradas no planificadas, permite que el equipo reciba servicio fuera de las horas de trabajo y reduce el inventario (a través de un control mejorado de las piezas propensas a fallas y propensas al desgaste). En este sentido, es la antítesis del mantenimiento reactivo, donde las reparaciones solo se realizan cuando es absolutamente necesario, generalmente debido a una falla total o casi catastrófica de una máquina o sistema.

3. Mantenimiento de la calidad

La implementación de una estrategia TPM puede ayudar a una organización a incorporar prácticas de prevención y detección de errores en el ciclo de producción general. Esto se deriva de la base de la metodología en los principios del análisis de causa raíz (RCA):mirar el mantenimiento desde una perspectiva RCA evita el examen de la dinámica simple de causa y efecto con el interés de rastrear exactamente cómo falló un proceso, sistema o dispositivo. Hacerlo equipa mejor a los trabajadores para determinar la respuesta más efectiva a un problema.

Debido a que un marco de TPM basado en RCA generalmente se enfoca en eliminar las causas de los defectos que provocan el mal funcionamiento o la falla del equipo, mejora de manera lenta pero segura la calidad de varias operaciones. Además, ayuda a reducir los costos al aumentar las posibilidades de que las fallas se descubran temprano, antes de que puedan causar demasiado daño y requieran reparaciones costosas o tareas de reemplazo.

4. El impulso para la mejora enfocada

Este aspecto de TPM se trata de tener grupos más pequeños de personal trabajando juntos de manera proactiva para lograr mejoras incrementales y sistemáticas en la operación de la máquina. Como tal, evita que las personas se queden con la responsabilidad exclusiva de mantener las cosas funcionando sin problemas con su equipo y el caos que resulta de tener "demasiados cocineros en la cocina".

Aquí, los equipos pequeños pero multifuncionales pueden identificar y resolver problemas recurrentes. También combina un grupo de talentos dentro de la empresa, y esto cataliza aún más la mejora continua.

5. Gestión temprana de equipos

La comprensión y el conocimiento práctico de las máquinas de procesamiento adquirido a través del enfoque TPM se dirige hacia la mejora y el diseño de nuevos equipos en este principio. Debido a que hay menos problemas de inicio cuando TPM se implementa y ejecuta correctamente, la maquinaria nueva podría alcanzar su nivel de rendimiento ideal más rápidamente. Además, el servicio de equipos y otras actividades de mantenimiento son mucho más fáciles y sólidas como resultado de la participación de los empleados y la revisión práctica antes de la instalación.

6. Educación y formación

TPM depende de llenar los vacíos de conocimiento que impiden que su negocio logre los objetivos clave de mantenimiento. Esto se aplica a los gerentes, personal de mantenimiento y operadores por igual:

• Los gerentes se capacitan en los principios de TPM junto con su personal subordinado, lateral y superior. Esto les ayuda a comprender mejor cómo las partes interesadas de toda la organización abordan los problemas de mantenimiento desde sus distintos puntos de vista.
• El personal de mantenimiento perfecciona las técnicas necesarias para la correcta ejecución de las estrategias de gestión proactiva y preventiva de los equipos.

Los operadores perfeccionan sus habilidades para identificar problemas emergentes y mantener su maquinaria de forma rutinaria.

7. Seguridad y salud

Mantener un entorno de trabajo saludable y seguro debe ser una preocupación clave para cualquier empresa en la que se requiera maquinaria pesada (u otro equipo que pueda ser peligroso fuera de su contexto operativo adecuado) de manera regular. Hacerlo es lo mejor para la simple decencia humana y las complejidades del cumplimiento normativo.

TPM pone estas preocupaciones al frente y al centro. Ayuda a eliminar posibles riesgos continuos de seguridad y salud al mismo tiempo que minimiza la posibilidad de accidentes repentinos y catastróficos.

8. TPM en administración

Este fundamental implica la aplicación de técnicas TPM a las funciones administrativas de la empresa. Extiende los beneficios del enfoque más allá de la planta de la instalación al abordar cualquier tiempo o esfuerzo que se desperdicie en el curso de las operaciones ejecutivas y gerenciales. La adopción de estos principios puede ser especialmente importante para mejorar las adquisiciones, la programación, el procesamiento de pedidos y la gestión de activos.

Principales beneficios del proceso TPM

Al involucrar a los operadores en el desempeño de las tareas de mantenimiento, y planificar y programar dichas actividades para garantizar una supervisión constante de los equipos clave, su organización tiene el potencial de obtener los siguientes beneficios:

1. Entornos de trabajo más seguros

Además de marcos como RCA, TPM también se basa en el sistema de gestión estructurado comúnmente conocido como el método 5-S por sus pasos aliterados:clasificación, puesta en orden, brillo, estandarización y mantenimiento.

Todas las S apuntan a la idea de que mantener el equipo y la maquinaria limpios, organizados y saludables podría mejorar la seguridad en el entorno laboral. El enfoque de TPM en el servicio proactivo y preventivo aumenta la vida útil de los equipos al mismo tiempo que reduce el desorden en el lugar de trabajo. También facilita diseños que maximizan la productividad, la eficiencia y el flujo. Todas estas cualidades forman la base de la seguridad para los trabajadores en todos los niveles.

2. Un impacto comprobado en la eficiencia

El objetivo principal del enfoque TPM es lograr una condición a la que a veces se hace referencia como "producción perfecta". En otras palabras, cualquier fabricante que considere TPM tiene como objetivo lograr cero defectos, averías o accidentes. Esto significa que es posible que deba centrarse en la calidad sobre la cantidad y, al mismo tiempo, priorizar la eficiencia sobre la producción.

Puede medir el TPM utilizando la escala de calificación de la Efectividad general del equipo (OEE), generalmente considerada como el estándar de oro para cuantificar la productividad en el proceso de fabricación. La clasificación se aplica tanto al proceso como a la configuración de producción discreta. Facilita la mejora al identificar rápidamente cualquier área de pérdida, comparar el progreso y mejorar la productividad del equipo, todo con la base de datos integrales. Las métricas sólidas dicen mucho, y con OEE, puede comparar la instalación con los estándares de la industria y confirmar si el programa de mejora de TPM que está utilizando está funcionando.

3. Mejoras en la moral general del personal

Para implementar completamente la manufactura esbelta, necesita que los empleados de toda su organización en todos los niveles acepten la idea de todo corazón. Si presenta resultados positivos, es menos probable que el personal se resista inherentemente a los cambios.

TPM es similar en muchos aspectos:a través de sus principios, los empleados tienen la responsabilidad de cuidar su equipo. En consecuencia, pueden tender a enorgullecerse y apropiarse de su trabajo. Los pasos preventivos inherentes a TPM dan como resultado menos casos de falla del equipo y un mínimo de tiempo de inactividad frustrante. Estos éxitos solo aumentarán el compromiso de sus empleados con la filosofía TPM.

4. Mayor satisfacción del cliente

Un lugar de trabajo seguro, la moral de los empleados y una producción eficiente son las principales ventajas del mantenimiento productivo. Sin embargo, muchos argumentarían que la experiencia y la satisfacción del cliente son aún más importantes a largo plazo. El pilar TPM de mantenimiento de la calidad permite la integración de mejoras de calidad en el proceso de producción. Como resultado, suele haber una reducción de reelaboraciones y defectos y un aumento de la producción y la calidad. Esto, junto con máquinas confiables que experimentan menos tiempo de inactividad, puede ayudar a generar un aumento en los clientes satisfechos y la repetición de negocios.

¿Es un programa TPM ideal para su empresa?

Muy poco se corta y se seca en los diversos sectores industriales y de fabricación, y cada empresa es diferente. Aunque TPM puede ser beneficioso para cualquier empresa en teoría, en la práctica podría no ser el sistema perfecto para su organización. Tal vez valga la pena implementarlo a menor escala, o como un programa piloto, y observar los resultados durante un período finito (varios meses más o menos) antes de comprometerse con él como una solución permanente.

El mantenimiento basado en la condición es similar al TPM, pero logra su monitoreo continuo de los equipos a través de la implementación y el aprovechamiento de los marcos de Internet industrial de las cosas (IIoT). Esto puede ser preferible si se siente más cómodo asignando la supervisión de la eficiencia del equipo a tecnología de punta (y completamente objetiva). Dicho esto, al igual que TPM, puede ser costoso implementarlo y mantenerlo tampoco es barato. Si realmente no tiene dinero en efectivo, puede que incluso sea necesario ceñirse a un modelo reactivo por el momento, teniendo en cuenta el TPM como un sistema al que aspirar.

¿Cómo diseña la mejor estrategia de mantenimiento para su equipo?

También puede considerar no elegir un modelo de mantenimiento específico sobre otros:en su lugar, podría combinar elementos de múltiples métodos, creando un modelo único para las necesidades específicas de su organización. Por ejemplo, no sería descabellado adoptar un enfoque reactivo para los equipos que son de baja prioridad o tienen un riesgo de avería reducido. Al mismo tiempo, haría que sus operadores adoptaran un enfoque práctico de propiedad de la tecnología operativa crítica, como su sistema de control industrial (ICS). Esta diversidad de estilos tomaría tiempo para que los empleados se acostumbraran, por lo que es mejor proceder gradualmente.

El mantenimiento productivo, ya sea en el marco de TPM o en otro formato, tiene como objetivo mejorar la confiabilidad de los equipos inspirando a los empleados a sentirse orgullosos de su mantenimiento. Si se hace bien, el enfoque puede generar beneficios medibles y duraderos, como una cultura empresarial proactiva, una reducción de la rotación, una producción de mejor calidad y una mayor satisfacción del cliente.

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