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FRACAS:El secreto para mejorar la confiabilidad de los activos

En esencia, la ingeniería de confiabilidad consiste en predecir y prevenir fallas. Al enumerar todas las formas en que un sistema puede fallar, es posible resolver todas las formas en que se pueden detectar, retrasar o detener las fallas antes de que realmente puedan comenzar.

El sistema de informes, análisis y acciones correctivas de fallas (FRACAS) es un método organizado para clasificar los posibles medios de fallas de los activos y analizar todas las posibles causas raíz. El producto final actúa como un mapa de todas las formas en que las cosas pueden fallar, lo que permite diseñar un plan para corregir los problemas a medida que surgen y eliminar los problemas crónicos en el punto de inicio.

El proceso FRACAS debe abarcar una comprensión de la criticidad de los componentes en todo el sistema y debe hacer uso de planificadores, mantenedores y operadores experimentados para enumerar todas las innumerables formas en las que una máquina falla.

Fallo

La falla se define mejor como cualquier estado operativo que no sea el ideal. La mayoría pensaría en la falla como un estado de inoperabilidad total, pero operar en un estado degradado debería considerarse una falla de todos modos. Hace poco estuve en una planta donde se había modificado una máquina para que funcione a una velocidad superior a la diseñada originalmente. Los operadores y mantenedores en esa área específica de la planta consideraron un gran éxito haber logrado que su sistema funcionara tan bien, pero en el futuro no se había tenido en cuenta la sobrealimentación y el producto se estaba derramando en el siguiente bombeo. punto, creando una gran pila de residuos. Por lo tanto, el fracaso puede ser algo que funcione mejor de lo que se supone y que funcione peor.

La mejor manera de proceder es enumerar todas las formas en que una máquina puede fallar dividiéndola en subcomponentes más pequeños que podrían funcionar o reemplazarse como parte de la reparación. El nivel del subcomponente podría llegar hasta las tuercas y pernos o hasta el equipo "listo para usar" que se puede reemplazar fácilmente, como un motor pequeño o un sensor. Es muy útil tener acceso al programa de inventario de materiales que utiliza su sitio.

Esto ya puede estar vinculado al CMMS en uso o puede ser un sistema distinto. El uso del programa de inventario de materiales volverá a ser útil más adelante durante la sección de acciones correctivas para determinar cuántas piezas de repuesto y consumibles se deben tener a mano.

Informes

Otra palabra que encajaría bien aquí sería grabación. El eslogan de mi primer gerente de mantenimiento fue "tienes que escribirlo". Es importante registrar todo en un método estructurado y organizado. Hay muchas opciones de software que se pueden comprar para ayudar en esta área, pero para una planta o sistema más pequeño, considere usar Proyectos o una hoja de cálculo. Tener una cascada estructurada de subcomponentes y tipos de fallas es importante porque se producirán patrones y métodos repetidos de fallas. Teóricamente, hay infinitas formas en las que algo puede fallar, pero en la práctica encontrarás muchas de las mismas apareciendo una y otra vez.

Otro método de presentación de informes es utilizar un mapa de causas para cada sistema. Este es un enfoque más gráfico y puede ser más difícil de capturar electrónicamente sin alguna experiencia en ese proceso, pero en muchos casos permite una comprensión más fácil de lo que está sucediendo por parte de otras personas fuera del proceso de FRACAS. Una versión simple sería un dibujo básico o una imagen del sistema o la máquina en cuestión con cuadros de texto en forma de árbol desde los puntos de falla. Estas cajas pueden ramificarse posteriormente en otras causas o efectos creando una especie de nube de modos de falla alrededor del equipo en el medio.

Análisis

Tener todos los métodos de falla enumerados de manera organizada ahora permite que un equipo de expertos en la materia revise y observe las tendencias. Tener un grupo experimentado que revise los datos también permite que entre en juego una buena cantidad de historia. Cada planta tiene al menos una máquina con un historial establecido de averías y contar con un equipo de personas más familiarizado con ese tipo de incidentes es vital para una fase de análisis exitosa.

Con eso, también es importante distinguir entre fallas crónicas y eventos únicos. Puede haber una tendencia a concentrarse en eventos notables o particularmente catastróficos y tratar de evitar que ese mismo conjunto específico de circunstancias vuelva a suceder. Si bien es importante considerar todas las posibilidades, a veces la falla material es un hecho tan extraño que no hay una lección práctica que aprender.

Paralelamente al análisis de fallas, se realiza una evaluación de criticidad. Cuando se combina con la cascada estructurada de equipos, subcomponentes y modos de falla, una evaluación de criticidad ayudará a determinar qué tan detallado debe ir el equipo de análisis al asignar acciones correctivas. La criticidad debe definirse por una combinación de precio para reparar o reemplazar, costo de mano de obra para reparar o reemplazar y el efecto del tiempo de inactividad en el sistema o la planta en su conjunto.

En el mundo Lean / Six Sigma, ha habido un fuerte enfoque en reducir el inventario y tener entregas de productos o materiales justo a tiempo para ahorrar en costos de almacenamiento. La aplicación de un análisis de criticidad a su sistema le permitirá ver qué máquinas o componentes necesitan reemplazos de repuesto listos en el estante y cuáles pueden permitirse ordenar en el momento. Esto también ayuda a decidir cuánto tiempo se puede permitir que una máquina defectuosa funcione en ese estado.

Considere una máquina que requeriría apagar todo el sistema, pero que podría repararse en dos días con una pieza ya disponible en lugar de operar ese mismo sistema al 90 por ciento hasta fin de mes mientras espera que llegue una máquina de reemplazo que pueda ser intercambiado instantáneamente. El noventa por ciento de eficiencia parece el camino a seguir, pero tener el uso completo del sistema durante 28/30 días es más del 93 por ciento, un aumento no insignificante en la producción de la planta para ese período de tiempo. Una evaluación exhaustiva de la criticidad ayudará a enumerar este tipo de acciones que se compararán con la lista de posibles acciones correctivas.

Acción correctiva

La acción correctiva más simple para enumerar para cada caso de falla es reemplazar el componente fallado. Un poco más complejo es repararlo. Enumere libremente todas las posibles acciones correctivas para cada falla, pero también agregue una cantidad en dólares que considere tanto la pieza como la mano de obra necesaria para reparar o reemplazar. Las órdenes de trabajo preescritas pueden escribirse para cualquier caso y almacenarse en el CMMS para usarlas en caso de que ocurra una falla.

Una posible acción correctiva que se puede enumerar puede ser "ejecutar hasta fallar". No existe una verdadera solución única para todos para prevenir o corregir todos los modos de falla, pero la aplicación del principio de Pareto producirá una lista de actividades y acciones fáciles de administrar que se pueden aplicar rápidamente. En otras palabras, es probable que se descubra que la mayoría de los problemas crónicos que afectan a un sistema provienen de una lista de fallas más pequeña y manejable y pueden corregirse mediante una lista de acciones de seguimiento igualmente manejable.

Sistema

La parte más importante de FRACAS es que se mantiene como un sistema. La repetibilidad de este proceso es vital para agregar sistemas adicionales, nuevos equipos, tecnologías emergentes e incluso nuevo personal a la planta. Tenga un plan para revisar la efectividad de las acciones correctivas y traiga nuevos miembros al grupo de análisis para ayudar a arrojar luz sobre cualquier área de la planta que no parezca mostrar una mejora marcada en el tiempo de actividad.

Otra parte sistemática de este proceso consiste en educar a otros miembros de la planta. Esto aumenta la propiedad del proceso para el personal que no participó en el análisis inicial y puede ser un evento de construcción de cultura. Capacitar a otros al principio del proceso les ayuda a ver que el proceso es imparcial y que también está abierto a incorporar sus ideas.

La falla es aleatoria, pero en la mayoría de los casos se puede detectar, retrasar o prevenir por completo con un enfoque sistemático. La recopilación y revisión de datos por parte de personal experimentado de la planta es clave, al igual que calcular una cantidad en dólares para cada posible acción o resultado para ayudar a guiar el eventual proceso correctivo. La aplicación metódica de estos métodos a lo largo del tiempo, así como la enseñanza de los principios básicos del proceso a otros miembros del equipo, ayudará a mejorar la cultura y aumentará la confiabilidad general de los activos. Recuerda, quieres tener un FRACAS, no una pelea.


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