Industria:reducir el tiempo de los cambios

La búsqueda de desperdicios, en todas sus formas, está en el corazón de las estrategias de producción, ya que constituyen muchos obstáculos para el desempeño. La pérdida de tiempo es uno de esos aspectos en los que los directivos centran sus esfuerzos para reducir su alcance, ya que es especialmente penalizador. Existen en particular durante los cambios de serie, que implican operaciones inevitables, especialmente en un contexto donde la producción debe ser lo más flexible posible para satisfacer la demanda cambiante. Reducir estos cambios de series a lo largo del tiempo es, por tanto, un gran reto y el método SMED se ha desarrollado precisamente para solucionarlo.

Los tiempos de cambio:¿de qué se trata?

Tomemos el ejemplo de una máquina que permite fabricar el mismo producto, pero en varias referencias con, para cada una de ellas, características diferentes, como el diámetro de la pieza. Pasar de la producción de una referencia a otra, i. mi. mismo tipo de producto pero de mayor o menor calibre, implica cambiar el molde, plantilla o herramientas. La máquina debe estar parada durante un tiempo determinado para realizar estos ajustes, así como otras operaciones necesarias (refrigeración de la máquina, limpieza si es necesario…). Es en este intervalo de tiempo, el intervalo de cambio de serie y durante el cual el equipo está inmovilizado, eso supone un problema y, si es demasiado grande y/o demasiado frecuente, dificulta la productividad y el rendimiento .

Para reducir estos cambios y los costos que generan, el reflejo ha sido durante mucho tiempo favorecer la producción en masa, pero este enfoque tiene sus límites. Empezando por el hecho de que, muy a menudo, las no conformidades solo se detectan en una fase avanzada de la cadena de producción , cuando la corrección es lo más problemático o incluso imposible.
Se trata, por tanto, de encontrar un compromiso entre la necesidad de producir mejor y con un mínimo de interrupciones, y la de adaptar la producción a la demanda, tanto en cantidad y variabilidad (productos más personalizados, siendo una de las principales tendencias de la demanda actual).

Los orígenes del método SMED

El SMED (intercambio de troqueles en un solo minuto) tiene como objetivo enfrentar el verdadero desafío en la gestión de la producción, que es reducir las horas extraordinarias de cambio de producción.

Desarrollado por Shingeo Shingo para Toyota desde principios de la década de 1950, este concepto requirió unos veinte años de trabajo y reflexión por parte de su autor para quedar claramente formulado.

Este experto japonés buscaba una solución a los problemas que planteaban los cuellos de botella en los equipos de producción, donde la cadena se ralentizaba considerablemente.

¿Cómo puede ayudar este SMED a reducir el cambio de series en el tiempo?

El SMED teorizado por Shingeo Shingo tiene como objetivo en particular reducir las operaciones internas y, por el contrario, maximizar las externas. Las operaciones internas son aquellas que solo se pueden realizar parando la máquina, ya que se deben manipular los componentes de la máquina. Mientras que las operaciones externas se realizan fuera de la máquina y, por lo tanto, no requieren que se detenga. Sin embargo, puede ocurrir que operaciones externas, por estar mal pensadas u organizadas, impliquen parar la máquina.

Para garantizar que las operaciones sean lo más externas posible y, por lo tanto, reducir el tiempo de inactividad de la máquina , es fundamental empezar por identificar qué operaciones son realmente necesarias y eliminar las que no lo son. Estos pueden provenir de procedimientos operativos antiguos, que no han tenido en cuenta los errores u oportunidades de mejora identificados en campo, a medida que avanza la producción. La digitalización del modo de funcionamiento es un avance decisivo en esta dirección, ya que facilita su actualización y lo pone a disposición de los operadores en su forma reajustada.

Considerado un activo para la mejora continua , el método SMED recomienda el desarrollo y aplicación de instrucciones de trabajo, ya que establecen estándares que los empleados deben cumplir cuando realizan operaciones asociadas con cambios de serie .

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