7 procesos de almacén y cómo optimizarlos

Cualquier almacén, centro de distribución o centro logístico necesita administrar un flujo constante de inventario dentro y fuera de las instalaciones. La tecnología ha facilitado mucho este proceso con plataformas centralizadas como un Sistema de Gestión de Almacenes (WMS). Estos programas de software se pueden conectar a sensores, escáneres y códigos de barras para crear un entorno de trabajo digital y automatizado.

Para optimizar el flujo de inventario, los gerentes de almacén deben desglosar la distribución del trabajo en pasos específicos. En esta publicación, revisaremos los siete procesos principales dentro de un almacén y analizaremos cómo se puede optimizar cada uno de ellos. Al observar todo el sistema en general, es posible identificar pasos importantes que se pueden simplificar para que el almacén sea más eficiente. El objetivo final de cualquier plan de mejora debe ser mejorar la precisión del inventario, la precisión del pronóstico de la demanda y otras métricas importantes del sitio.

1. Recibiendo

El proceso de recepción es fundamental en un entorno de almacén porque marca el ritmo de todas las demás actividades dentro de la instalación. Una operación eficiente debe tener un diseño de área de recepción que esté bien organizado para evitar una acumulación innecesaria de entregas. Para optimizar las actividades de recepción, puede resultar beneficioso instalar cintas transportadoras y otras formas de equipos de manipulación automatizados.

El equipo de manejo puede ser especialmente útil si hay una gran cantidad de espacio entre el área de recepción y otras ubicaciones para el almacenamiento de inventario y preparación. También se recomienda automatizar los procedimientos de recepción utilizando códigos de barras que se puedan escanear rápidamente en cualquier momento. Otra práctica recomendada es buscar Avisos de envío avanzados (ASN) con sus proveedores que se pueden escanear al recibirlos para agregar rápidamente artículos al inventario.

2. Almacenamiento

El siguiente proceso en un flujo de trabajo de almacén típico es el almacenamiento, cuando las mercancías se trasladan desde las áreas de recepción a las de almacenamiento. Una de las consideraciones más importantes al administrar el inventario es elegir las ubicaciones adecuadas para el almacenamiento. Para que el proceso de almacenamiento sea rápido y eficiente, es importante definir las ubicaciones de almacenamiento con anticipación y crear rutas de viaje claras para las personas y los montacargas dentro del almacén.

Estas ubicaciones se pueden etiquetar con etiquetas para el piso del almacén, letreros y etiquetas retrorreflectantes para el almacén, letreros colgantes para el almacén y letreros para los pasillos del almacén que sean claramente visibles y/o escaneables desde distancias más largas, como desde un montacargas, para permitir que los trabajadores ubiquen rápidamente las ubicaciones de almacenamiento correctas para las tareas de almacenamiento. Las etiquetas y rótulos de código de barras para tarimas y las etiquetas de código de barras para bolsas, bandejas y contenedores retornables también pueden ayudar a los trabajadores del almacén a organizar el inventario en las áreas de almacenamiento adecuadas. Una plataforma WMS puede ser de gran ayuda al asignar ubicaciones de inventario y escanear elementos dentro y fuera del almacenamiento.

3. Almacenamiento

Para planificar adecuadamente las ubicaciones de almacenamiento en una fábrica, se debe considerar cuidadosamente el diseño para maximizar la cantidad de espacio utilizable. El plan de organización específico para cada almacén será único en función de las necesidades comerciales, la estructura de las instalaciones y los sistemas en el sitio que se utilicen.

Una de las mejores formas de optimizar el almacenamiento es definir métricas claras que puedan rastrear la utilización y la eficiencia para diferentes tipos de bienes. Esto ayudará a identificar mejoras, como la reubicación del inventario de movimiento lento a una ubicación de almacenamiento que esté ubicada lejos de las rutas de tránsito concurridas.

4. Recogida

El picking es un proceso necesario en cualquier almacén para seleccionar los productos que deben enviarse para cumplir con los pedidos. Se dedica una cantidad significativa de tiempo y costo a las tareas de selección, y es uno de los pasos más importantes para optimizar. Un proceso de recolección eficiente hoy en día debe estar habilitado por la tecnología.

Si bien existen muchas metodologías de selección que se pueden emplear, las etiquetas de estantes de almacén integradas con un sistema de software le permitirán realizar un seguimiento de la eficiencia en varios pasos individuales y encontrar formas de impulsar mejoras adicionales. Las etiquetas para racks de almacenamiento en frío y los carteles para racks de almacenamiento en frío hacen posible el etiquetado de racks de almacén incluso en áreas de almacenamiento con clima controlado. Comprender la precisión del picking en su almacén también puede ayudar a la hora de tomar decisiones sobre los ajustes en la estrategia de picking y las necesidades de los pedidos individuales.

5. Embalaje

Cuando el almacén recibe una orden de venta y los artículos han sido seleccionados, deben empacarse y prepararse para el envío. La optimización de este proceso a menudo implica la racionalización de los materiales de embalaje y el aumento de la velocidad de las inspecciones. También es importante que cada artículo tenga una cadena de custodia completa dentro del almacén para que se pueda rastrear el movimiento si se identifica un problema.

6. Envío

El proceso de envío o despacho es el último paso antes de que los artículos salgan del almacén. Para minimizar los retrasos en los muelles de carga, los pedidos deben coordinarse cuidadosamente con la gerencia del centro de distribución para garantizar que los productos se recojan tan pronto como estén listos. Una de las mejores formas de optimizar el envío es organizar las actividades de recolección en "oleadas" para que se puedan preparar varios paquetes relevantes para una sola recolección.

7. Devoluciones

Un paso adicional que merece especial atención es el proceso de devolución. Si bien no es una parte deseable de la gestión de almacenes, las devoluciones son en gran medida una realidad empresarial. Todas las empresas deben utilizar un procedimiento de autorización de gestión de devoluciones (RMA) para asignar un número único para cada devolución y proporcionar instrucciones al cliente. También es importante tener un espacio dedicado dentro del almacén para manejar las devoluciones y el inventario para la reposición.

Como puede ver, estos siete procesos principales se conectan entre sí dentro del almacén y no se pueden gestionar de forma aislada. Al observar todo el sistema en general e identificar métricas útiles para cada paso importante, es posible realizar mejoras incluso en el diseño de almacén más avanzado. Esperamos que los consejos presentados en esta publicación lo ayuden a identificar algunas áreas de mejora dentro de su propia operación de almacén.