Mejora continua en la fabricación:cómo empezar

En el entorno de fabricación hipercompetitivo de hoy, aquellos que no mejoran corren el riesgo de quedarse atrás. La mejora continua ha sido durante mucho tiempo el objetivo de una lista de metodologías, incluidas Lean, Six Sigma y otras. Pero, ¿qué es la mejora continua en el sector manufacturero? ¿Cómo puede una empresa iniciar un viaje utilizando las mejores prácticas y tecnología avanzada para mejorar y optimizar los procesos de fabricación?

El Modelo de Mejora Continua

Profundamente arraigados en el movimiento de fabricación Lean que surgió del Sistema de producción de Toyota (TPS), la mayoría de los programas de mejora de procesos siguen un modelo centrado en la eliminación de desperdicios. La eliminación de desechos dentro de varias categorías puede conducir a una mejora general de los procesos mantenibles a lo largo del tiempo.

Según el sistema de Producción de Toyota, existen tres categorías de residuos:

Muda

Muda es una clase de desperdicio que se enfoca en el trabajo sin valor agregado. Muda reconoce dos tipos distintos de actividades que no agregan valor. El primero es parte del proceso de producción e impacta al cliente final. Se elimina si no agrega valor al proceso de producción o al cliente. Si agrega valor al cliente final, como controles de seguridad, entonces está permitido.

El segundo tipo se conoce como los Siete Desechos e incluye:

• Exceso de transporte
• Inventario adicional
• Movimiento inútil o innecesario
• Esperando
• Superproducción
• Sobreprocesamiento
• Defectos

Mura

Mientras que Muda se centra en los residuos de proceso, Mura se centra en cuestiones de capacidad. Significa "desigualdad" y puede desencadenar los Siete Desperdicios enumerados en Muda. Por lo tanto, uno proviene del otro, agravando el impacto del desecho en cuestión.

Un ejemplo sería un proceso intermedio que requiere un procesamiento más lento debido a las características de rendimiento del material utilizado. En este caso, los procesos anteriores se atascan y provocan retrasos o exceso de transporte, mientras que los procesos de producción posteriores se quedan sin material.

Algunas industrias pueden abordar esto mediante el uso de sistemas Just-in-Time o Kanban para crear un rendimiento de extracción en lugar de una estrategia de inserción. El objetivo es nivelar el trabajo para que el flujo de producción sea uniforme.

Muri

Muri se centra en la sobrecarga en el aspecto laboral de la producción. Si bien las altas tasas de producción son el objetivo de todos los fabricantes, empujar a los trabajadores o al equipo más allá de su capacidad óptima o del 100 % no es sostenible. Este desperdicio genera problemas de los empleados, como la moral, el ausentismo y la falla del equipo. La metodología de fabricación ajustada utiliza trabajo estandarizado para diseñar e implementar procesos de trabajo sostenibles sin sobrecargar a las personas ni al equipo.

5 maneras de lograr la mejora continua

Cualquier empresa puede emprender su viaje de mejora continua en cualquier momento. Pero se deben seguir algunos pasos para garantizar que no se desperdicie el esfuerzo y que se mantengan los resultados.

Aquí hay cinco formas de lograr un modelo de mejora continua en el proceso de fabricación.

1. Identificar el objetivo:para planificar el camino correcto para las mejoras del proceso de fabricación, las empresas deben identificar el estado actual con honestidad. Esta identificación incluye la cultura, el proceso de producción establecido (tanto esperado como real) y los recursos. También deben evaluar los indicadores clave de rendimiento y capturar lo que se necesita a través de herramientas como el mapeo de flujo de valor y establecer las métricas necesarias para medir el rendimiento.
2. Definir el proceso:definir una mejora continua del proceso significa determinar quién es responsable de sus componentes. Los empleados y gerentes poseen la mejora continua y cómo impactará la iniciativa; este desempeño debe ser monitoreado. Mediante el uso de listas de verificación y otras herramientas de auditoría, se realiza un seguimiento del progreso a nivel de trabajo, máquina, departamento y fábrica.
3. Implemente las herramientas adecuadas y comuníquese:las metodologías Lean y Six Sigma ofrecen una amplia gama de herramientas para el uso del personal. Pueden ser simples refuerzos visuales que se basan en herramientas exitosas como gráficos 5S o sistemas Kanban. O bien, pueden ser más complejos, como diagramas de espina de pescado y otros métodos utilizados para realizar análisis de causa raíz en la planta de producción. Los miembros del equipo deben estar capacitados en el uso adecuado de las herramientas y su precisión debe ser monitoreada de cerca. Esto asegura que se pueda utilizar el valor de las herramientas y que las tareas mejoradas se vuelvan habituales. A su vez, esto permite que surja una cultura de mejora continua.
4. Medir los resultados:la antigua expresión de Peter Drucker de que "no se puede mejorar lo que no se mide" sigue siendo cierta hoy en día. Al medir con precisión los resultados de la mejora continua en la fabricación, se validan nuevos procesos. Si el plan no ha funcionado, se puede repetir el proceso para encontrar otra solución. Si es así, el proceso se puede repetir para mejorar aún más.
5. Implemente la mejora digital:los proyectos de mejora continua requieren mucha documentación, medición y seguimiento. Si bien Lean y otras metodologías han creado oportunidades increíbles para el proceso de mejora continua a lo largo de los años, el seguimiento manual puede ser ineficiente. La tecnología en forma de inteligencia artificial y análisis avanzado permite el acceso a datos en tiempo real en forma de monitoreo y análisis de producción de alta precisión. Las transformaciones digitales necesitan que estas plataformas de software brinden valor porque representan un flujo de datos que abrumaría la capacidad humana de rastrear y analizar.

La importancia de las tecnologías IoT Led en la mejora continua

IoT se hizo para el proceso de fabricación Lean. Con la captura y el análisis de datos en tiempo real, los conocimientos prácticos pueden generar valor y aumentar la eficacia de los proyectos de mejora. También puede descubrir tendencias ocultas y obstáculos desconocidos para la producción.

Las soluciones de IoT industrial como MachineMetrics permiten la recopilación, estandarización y contextualización autónomas de los datos de producción. Esto proporciona información inmediata sobre el rendimiento de una operación, lo que ayuda a los fabricantes a desarrollar líneas de base de producción precisas e identificar oportunidades críticas de mejora.

Con visibilidad completa, los líderes de mejora continua pueden priorizar iniciativas y comenzar a implementar su modelo de mejora de procesos. Los datos en tiempo real recopilados también pueden impulsar directamente la optimización y automatización de procesos al proporcionar la información que las personas y los sistemas necesitan para tomar medidas.

Aprenda cómo puede usar una plataforma de datos industriales para habilitar un programa exitoso de mejora continua. Explore los casos de uso más populares de MachineMetrics y la cantidad de ROI que nuestros clientes están experimentando en nuestra guía más reciente:Casos de uso principales y realización de valor de MachineMetrics.