Mejora continua ajustada:impulsores clave para la mejora continua

“ Lean ”se considera una filosofía de mejora continua.

¿Qué es la mejora continua ajustada?

Mejora continua esbelta se define como un método para identificar oportunidades para agilizar el trabajo, reducir el desperdicio y aumentar la productividad. Al observar las mejores prácticas de Mejora Continua Lean, los fabricantes pueden encontrar formas de continuar con los negocios como de costumbre mientras analizan las oportunidades de mejora en el camino.

Considere una simple tarea de regar un jardín de plantas.

Si tiene que regar una planta, la tarea parece bastante sencilla de realizar. Ahora imagina regando un jardín de cincuenta plantas. Esto puede requerir cierta planificación y coordinación para secuenciar las plantas y planificar la cantidad de agua necesaria para cada maceta. Ahora bien, si tiene que regar las cincuenta plantas dos veces al día, durante una semana completa, esto necesitaría más coordinación y una mejor planificación. Es natural que cuantas más cosas necesitemos coordinar, más posibilidades tenemos de averías.

Cuanto más complicados se vuelven los procesos, mayor es la posibilidad de que se produzcan ineficiencias. Estas ineficiencias pueden hacer perder tiempo y costar dinero y mano de obra, lo que a su vez puede afectar las ganancias totales de una organización.

La mejora continua Lean reduce estas ineficiencias e implica directamente la reducción de desperdicios y la mejora de procesos específicos. Una configuración de fabricación ajustada siempre se centra en aumentar el valor para el cliente, reducir el desperdicio y optimizar las operaciones de la fábrica.

Además de reducir los desperdicios y mejorar los procesos, Lean también se trata de construir una cultura de mejora continua. Uno donde los trabajadores buscan oportunidades para mejorar su trabajo y comparten ideas para la mejora continua.

¿Cuáles son los cinco principios de la fabricación ajustada?

1. VALOR

El primer paso hacia la fabricación ajustada es comprender qué valor asigna el cliente a los productos y servicios. Esto determina directamente lo que el cliente pagará por ellos. Al determinar el valor, los fabricantes pueden crear el precio objetivo de arriba hacia abajo para calcular el costo de producir los productos y servicios. Aquí es donde los fabricantes se enfocan en eliminar el desperdicio para entregar este valor esperado, para finalmente obtener los mayores resultados de ingresos posibles.

2. TRANSFERENCIA DE VALOR

El flujo de valor se refiere a la suma total del ciclo de vida completo del producto, desde las materias primas hasta la etapa de uso del cliente y disposición final del producto. Los principios Lean tienen como objetivo eliminar tanto desperdicio como sea posible y, para ello, debe haber una comprensión clara del flujo de valor. Los procesos de fabricación basados ​​en datos se examinan para determinar el valor agregado y se eliminan aquellos pasos, materiales, características y movimientos que no agregan valor. También se observa que muchos de estos pasos pueden crear valor sin ambigüedades. Muchos de estos pasos también terminarán sin generar valor, pero no se pueden evitar debido a la adopción de ciertas tecnologías. Además, varios pasos adicionales que podrían crear valor pueden evitarse de inmediato.

3. FLUJO

El siguiente principio de la mejora continua Lean consiste en comprender el flujo que puede ayudar a eliminar el desperdicio. En caso de que haya una interrupción abrupta en el flujo de valor de avanzar en cualquier punto, este desperdicio se convierte en el subproducto inevitable. Este principio de flujo se trata de crear una cadena de valor sin interrupciones en el proceso de producción y es un estado en el que cada actividad está completamente sincronizada con las demás.

4. TIRA

Este principio de extracción asegura un flujo adecuado al asegurarse de que no se produzca nada con anticipación, al crear un inventario de trabajo en proceso y detener el flujo sincronizado. En lugar de utilizar el enfoque de fabricación tradicional de asignar la carga de trabajo según un pronóstico y un cronograma predeterminado, el enfoque de extracción indica que no se hace nada hasta que el cliente realmente lo ordena. Sin embargo, esto necesitaría mucha flexibilidad y un diseño breve para ofrecer tiempo de ciclo. También es necesario establecer un enfoque de comunicación eficaz en cada paso de la cadena de valor.

5. PERFECCIÓN

La manufactura esbelta está diseñada con base en el objetivo final de la perfección. Esto sucede paso a paso a medida que las mejoras continuas lean abordan las causas fundamentales de los problemas de calidad y el desperdicio de producción. Esta búsqueda incesante de la perfección puede ayudar a los fabricantes a profundizar, medir con mayor precisión y cambiar con más frecuencia que sus competidores.

Los beneficios de la mejora continua Lean

1. OPERACIONES MÁS EFICIENTES

La mejora continua esbelta crea directamente una mayor eficiencia en las operaciones de la fábrica, ya que los procesos y componentes desperdiciados se eliminan de inmediato. Sin tareas innecesarias y actividades que consumen mucho tiempo, los procesos de fabricación se vuelven más productivos y efectivos.

2. CICLOS DE ENTREGA MÁS CORTOS

Cuando los productos se producen en menos tiempo, terminan llegando a los clientes antes que antes. Este plazo de entrega reducido no solo puede resultar en la generación de más pedidos, sino también en la utilización de recursos de manera productiva para una mayor producción.

3. TASA DE ERRORES REDUCIDA

El proceso de mejora continua lean da como resultado el refinamiento de los procesos de producción existentes. Esto significa que el mismo procedimiento ahora está ajustado para funcionar mejor y esto se vuelve aún más eficiente durante un período de tiempo. Como resultado, el número de errores se reduce automáticamente.

Proceso refinado =mejor proceso =menos errores =mejor control de calidad.

4. MEJOR CALIDAD

Cuando se mejoran los procesos, esto se traduce en lograr una mejora de la calidad que tiene múltiples beneficios. Por lo tanto, hay menos errores, menos tiempo de inactividad, menos retiradas de productos y mejoras en las experiencias de los clientes. También hay un aumento en la percepción de la marca y una mayor confiabilidad de sus productos y servicios terminados.

5. MAYOR ALCANCE DE LA INNOVACIÓN

Además de simplemente eliminar los desechos, los fabricantes también encuentran una mejor manera de hacer lo mismo. Reinventar lo que existe o innovar con algo nuevo puede generar un cambio radical en los procesos existentes. Esto no solo aumenta la eficiencia de los procesos y también puede generar nuevas fuentes de ingresos.

6. MENORES COSTOS OPERATIVOS

Este es uno de los beneficios más obvios de lean. Cuando los fabricantes producen más productos en menos tiempo y con menos errores, los costos operativos se reducen directamente. Esto se complementa con ahorros en tiempo y gastos laborales. Los costos matriciales también se reducen y finalmente los desperdicios se eliminan por completo.

7. MAYOR RENTABILIDAD

Junto con costos más bajos, los fabricantes pueden trabajar fácilmente para lograr una mayor rentabilidad. Además, una mejor calidad de producto / servicio implica la capacidad de cobrar una prima por un producto existente. Cuando aumenta sus ganancias, automáticamente tiene un mejor flujo de efectivo para ayudar a financiar aún más sus operaciones comerciales.

8. MEJORA DE LA EXPERIENCIA DEL CLIENTE

Con una mejor cultura laboral y empleados más felices, los fabricantes pueden mejorar fácilmente la experiencia general del cliente. Una mayor calidad de producto, menos retiradas del mercado y ciclos de entrega acelerados también se suman a esta experiencia.

Una guía para implementar la mejora continua Lean

La Mejora Continua Lean debe considerarse como un proceso de mejora continua para mejorar constantemente la fabricación de productos, servicios o procesos. Esto se define como un enfoque sistemático de seis pasos para planificar, secuenciar e implementar los esfuerzos de mejora dentro de la organización.

IDENTIFIQUE LA OPORTUNIDAD DE MEJORA:

El primer paso es seleccionar el proceso de mejora adecuado. Luego, los fabricantes deben evaluar este proceso y seleccionar un desafío apropiado o un problema para abordar.

ANALIZAR:

El siguiente paso es identificar la causa raíz de este desafío.

ACTÚA:

Después del análisis, es importante planificar e implementar las acciones necesarias que corrijan estas causas raíz.

CONFIRME LOS RESULTADOS DEL ESTUDIO:

Lo siguiente es confirmar las acciones específicas que se deben tomar para lograr este objetivo.

ESTANDARIZAR LA SOLUCIÓN FINAL:

Es importante estandarizar la posible solución para garantizar que se mantenga el nivel mejorado de rendimiento.

PLANEA PARA EL FUTURO:

Finalmente, planifique lo que debe hacerse con los posibles problemas restantes y evalúe la eficacia del equipo estableciendo un objetivo de mejora

¿Cuál es la diferencia entre la fabricación ajustada y la mejora continua?

Mientras que la manufactura esbelta se enfoca en eliminar el desperdicio, la mejora continua tiene un enfoque más de abajo hacia arriba. La manufactura esbelta se puede lograr directamente mediante una decisión comercial de trabajar hacia un objetivo específico. Algunas decisiones comerciales que podrían estar bajo la apariencia de "Manufactura esbelta", pueden generar tensión en la fuerza laboral de producción o en los empleados que no están tan capacitados y que demoran más en realizar ciertos procesos, lo que puede ponerlos a ellos y a la administración de operaciones de fabricación de la fábrica en un riesgo mayor. Esto puede resultar en estrés laboral de arriba hacia abajo y algunos conflictos entre los equipos de producción y de gestión.

Mejora continua tiene como objetivo alentar y apoyar a los empleados de la planta para que identifiquen soluciones para mejoras en el proceso de fabricación. Coloca la propiedad total en los empleados de producción, lo que los hace sentir más valorados y escuchados, mejorando así la relación entre el piso de producción y el equipo de administración. Además, cuando sus recomendaciones se implementan realmente, aumenta su sentido de orgullo y están más abiertos a cambios en los procesos en curso para la mejora continua.

Inteligencia artificial y mejora continua Lean

La inteligencia artificial (IA) permite una mayor conectividad entre las personas, la información y las máquinas y esto ayuda a mejorar la forma en que los fabricantes optimizan los productos y procesos. Al igual que los beneficios derivados de los principios de gestión ajustada, la IA también demuestra ser el siguiente paso evolutivo en el avance de la productividad.

La IA ayuda con la optimización continua, al igual que la mejora continua y el compromiso con el cambio constante, que son facetas importantes de la filosofía Lean. Por lo tanto, es importante que los fabricantes incorporen los principios Lean complementados con IA, ya que compensan algunos roles tradicionales de los humanos mientras se integran con la tecnología de IA.

Se sabe que el uso de IA puede reducir los costos de conversión hasta en un 20%, con hasta un 70% de reducción de costos como resultado de una mayor productividad de la fuerza laboral. La combinación de IA con Lean puede permitir a los fabricantes crear una nueva cultura empresarial , asegurando mejores operaciones y un flujo de trabajo más flexible para los empleados a medida que asumen nuevas responsabilidades y hacen la transición a nuevos roles.

Una de esas áreas estratégicas en las que se enfoca la Manufactura Continua Lean es la eliminación de los cuellos de botella operativos que pueden ayudar directamente a eliminar el desperdicio que surge de los procesos de producción. El software ELI de eliminación de cuellos de botella de ThroughPut ayuda a los gerentes de operaciones a lograr una productividad y excelencia operativa impulsadas por IA sin precedentes. ELI ayuda a cumplir y superar los objetivos de la cadena de suministro al resolver los cuellos de botella y eliminar el desperdicio para lograr eficiencias de la cadena de suministro de un extremo a otro.

Di no a los cuellos de botella, di no al desperdicio.