Desbloqueo de ahorros y eficiencias en la fabricación de automóviles

Cuando los cambios han amenazado a la industria automotriz, siempre ha sido capaz de innovar y responder. Ahora, los fabricantes de automóviles están experimentando otro cambio sísmico, con cambios en los hábitos de los conductores y una creciente presión de los consumidores, los gobiernos y otras partes interesadas para proporcionar vehículos y modelos de propiedad más ecológicos, más eficientes y más sostenibles. Estos cambios están impulsando una nueva era de innovación automotriz, transformando los propios vehículos, así como los ingenieros, las instalaciones, los activos y los procesos de fabricación que los producen.

Uno de los mayores desafíos dentro del sector automotriz es impulsar eficiencias de producción cada vez mayores. Actualmente, el costo del tiempo de inactividad en la industria automotriz supera los 3,5 millones de dólares por hora. Esta realidad obliga a los equipos de operaciones y mantenimiento a garantizar que los equipos de producción sean lo más eficientes y confiables posible.

La naturaleza de los entornos de fabricación de automóviles está cada vez más interconectada. Los componentes y los vehículos circulan por la fábrica de forma cada vez más coordinada. Esto ejerce una presión más significativa sobre los gerentes de producción y sus colegas de ingeniería para minimizar las fallas de las máquinas. Cuando un activo de producción está fuera de línea, el impacto se siente en toda la fábrica y repercute directamente en el resultado final.

Los ingenieros y el personal de mantenimiento deben ver sus entornos de producción como organismos vastos y sincronizados de piezas y componentes móviles. Minimizar el costoso tiempo de inactividad y maximizar la eficiencia de la producción de automóviles requiere una visión en tiempo real del acondicionamiento de la máquina en toda la fábrica. Ya no es aceptable centrarse simplemente en los puntos críticos de falla.

Las verificaciones manuales más frecuentes de la maquinaria de la planta tienen el potencial de reducir la probabilidad de fallas. Pero este enfoque también es un medio costoso e ineficiente para resolver el problema. El cambio a fábricas inteligentes y mantenimiento predictivo proporciona una solución a ambos problemas. Ofreciendo la oportunidad de desbloquear ahorros y mejorar la eficiencia operativa al garantizar que la maquinaria se mantenga en buen estado de funcionamiento, sin un mantenimiento excesivo innecesario y derrochador impulsado solo a través de un enfoque de mantenimiento planificado. El mantenimiento predictivo existe desde hace algún tiempo como otra forma de aumentar la eficiencia del mantenimiento planificado.

Tradicionalmente, los analistas de datos expertos tomarán lecturas manuales relacionadas con el monitoreo de condiciones, como el par, la velocidad de rotación y la vibración de los activos, y compararán estos hallazgos con modelos personalizados para cada máquina monitoreada para identificar signos conocidos que indiquen un estado de deterioro.

Si bien se demostró que es efectivo, solo los activos más críticos podrían monitorearse de esta manera debido al alto costo de la mano de obra y la naturaleza manual intensiva de construir modelos de fallas, tomar lecturas y comparar hallazgos.

Senseye ha hecho avanzar esta práctica rápidamente con Senseye PdM, un software especializado impulsado por inteligencia artificial y aprendizaje automático que hace posible brindar mantenimiento predictivo a escala. Senseye PdM analiza los datos recopilados de los activos industriales para identificar e informar a los usuarios con anticipación cuando es probable que falle una pieza del equipo. Ya se está utilizando para monitorear miles de activos en tiempo real en todo el mundo.

Senseye PdM utiliza una serie de algoritmos estándar que permiten el análisis inmediato de los datos de cualquier máquina instrumentada, comparando los datos recopilados con las fallas conocidas de cada activo y otros similares. Fundamentalmente, estos algoritmos aprenden a ser más efectivos con el tiempo a medida que aprenden más sobre las peculiaridades y características únicas de cada máquina.

Las capacidades del producto de Senseye permiten a los fabricantes de automóviles monitorear todos sus activos de producción. Maximiza la eficiencia de las operaciones de planta y mantenimiento, y minimiza las posibilidades de costoso tiempo de inactividad de la máquina.

Senseye ayuda a los clientes a lograr ahorros sustanciales al aplicar su tecnología a entornos de producción automotriz a gran escala. Vemos que los niveles de tiempo de inactividad no planificado se reducen a la mitad una vez que los clientes introducen Senseye PdM, los costos de mantenimiento se reducen en un 40 por ciento, lo que se traduce en ahorros multimillonarios, y los niveles de productividad mejoran hasta el punto de que los sitios individuales fabrican 5000 automóviles más por año que antes.

La naturaleza escalable del producto de Senseye significa que se puede aplicar a cualquier rango de activos para reducir la tensión de los equipos de mantenimiento internos o externos. Los ahorros logrados generalmente pagan el costo de introducir y usar Senseye PdM dentro de los primeros tres meses de implementación.

La presión sobre los fabricantes de automóviles ya está cambiando la industria para mejor, con vehículos cada vez más limpios y eficientes saliendo de la línea de producción todos los días. La tecnología de Senseye, como parte del movimiento más amplio de fábricas inteligentes, está desempeñando un papel crucial en la transformación de la productividad y la sostenibilidad de esas líneas de producción, así como de las personas responsables de mantenerlas en funcionamiento.