¿Es posible el tiempo de inactividad cero?

Las utopías son comunes en la ficción, de La República de Platón. a la Federación en Star Trek. Para los fabricantes, un mundo sin tiempos de inactividad no planificados sería la utopía perfecta. La pregunta es:¿abolir el tiempo de inactividad no planificado es un sueño inverosímil o está más cerca de lo que pensamos?

El tiempo de inactividad de la máquina cuesta a los fabricantes miles de millones de dólares cada año. El tiempo de inactividad no planificado detiene la producción, pero también puede provocar el desperdicio de materias primas o daños al sistema en sí, lo que amplifica el costo más allá de la pérdida de producción.

La investigación realizada por GE Digital encontró que el 70 por ciento de las empresas carecen de conocimiento completo de cuándo deben realizarse el mantenimiento, las actualizaciones o las reparaciones de los equipos. Esto es motivo de preocupación, ya que el tiempo de inactividad no planificado tiene un impacto significativo en la productividad y causa grandes pérdidas a la economía. Los fabricantes deben saber cuándo se requiere mantenimiento para reducir esta cifra.

¿Tiene que ser así?

Las máquinas se averían, es un hecho lamentable de la vida cotidiana. Sin embargo, existen signos de falla de la máquina que se pueden monitorear y administrar. Por ejemplo, el análisis de vibraciones o el análisis de la velocidad de las máquinas pueden proporcionar información sobre el estado del equipo, lo que indica que puede estar a punto de averiarse. Monitorear proactivamente el equipo y programar el mantenimiento con anticipación puede reducir drásticamente el riesgo de avería de la máquina, razón por la cual el mantenimiento preventivo está tomando por asalto la fabricación.

Qué significa el mantenimiento preventivo para el tiempo de inactividad

Atrás quedaron los días en que los fabricantes se veían obligados a utilizar un enfoque basado en el uso, el calendario o el funcionamiento hasta la falla, lo que implicaba esperar a que fallara un motor o que se filtrara un sistema de transferencia de calor antes de tomar medidas. Los gerentes de planta ahora pueden planificar inspecciones regulares de equipos, actualizaciones y resolución de problemas para evitar averías.

La Industria 4.0 está aumentando las capacidades de los fabricantes para que el mantenimiento pueda basarse en datos. La información recopilada por los sensores en el piso de producción puede transmitirse a un gerente de planta y usarse para tomar decisiones en tiempo real sobre el servicio y el mantenimiento. El empleo de un gemelo digital, una representación virtual de las operaciones de una planta, combinado con un software de aprendizaje automático, podría permitir que el sistema identifique y planifique fallas con anticipación. En el futuro, esto podría implicar un sistema de autodiagnóstico y autorreparación:pedir una pieza de repuesto o una máquina a un proveedor de equipos y planificar el mantenimiento automatizado.

¿Qué tan cerca estamos de una era sin tiempo de inactividad?

Los fabricantes parecen pensar que es posible un tiempo de inactividad cero. Ocho de cada 10 empresas encuestadas por GE Digital pensaban que las herramientas digitales podrían eliminar el tiempo de inactividad no planificado, y el 72 por ciento de las organizaciones dijo que cero tiempo de inactividad no planificado es una alta prioridad.

Adoptar un enfoque proactivo del mantenimiento es la mejor manera de reducir el riesgo de inactividad de su empresa. A medida que la Industria 4.0 progresa y se desarrollan e implementan más sensores conectados, gemelos digitales y software de aprendizaje automático, el tiempo de inactividad no planificado disminuirá. Si bien aún podemos estar lejos del paraíso perfecto, ciertamente estamos en el camino correcto.

Acerca del autor

Jonathan Wilkins es el director de marketing de EU Automation, un proveedor de equipos industriales obsoletos.