2 estrategias clave para reducir el tiempo de inactividad

En una encuesta reciente de la industria, los encuestados atribuyeron más del 20 por ciento de su tiempo de inactividad no programado a errores del operador. Dado que estos encuestados usaron respuestas enlatadas como opciones en sus respuestas, no es sorprendente que el dedo apuntó en la otra dirección. Pero, ¿qué pasa con el error de mantenimiento?

Tengo un pequeño secreto sucio que compartir contigo. Más del 70 por ciento de las fallas son autoinducidas y más del 40 por ciento de ese número es un error humano. Hay mucha culpa que distribuir entre todas las funciones (ingeniería, mantenimiento, operaciones, compras, calidad y gestión).

En el libro "¡No se limite a arreglarlo, mejorarlo! Un viaje al dominio de la precisión", los autores equiparan los comportamientos con el 84 por ciento de las fallas. Con estos números tan altos, ¿no cree que deberíamos hacer algo al respecto?

Hay dos componentes clave que pueden ayudarlo a desarrollar una estrategia para abordar estos malos comportamientos. El enfoque a largo plazo debe estar en la eliminación de defectos para lograr el dominio de la precisión. Esto se discutirá más adelante. A corto plazo, la atención debe centrarse en el trabajo estandarizado.

Trabajo estandarizado

Es asombroso cuántas organizaciones confían en lo que yo llamo "conocimiento tribal". No tienen listas de verificación de operaciones ni procedimientos de inicio y apagado. El mantenimiento no tiene una base rastreable para las tareas de mantenimiento preventivo (PM) que han elegido. A menudo, las tareas se escriben a un nivel macro, es decir, "comprobar la bomba". ¿Comprobarlo para qué? Los planes de trabajo correctivos rara vez existen, o si lo hacen, rara vez contienen detalles como holguras, torque, tensión de la correa, etc. Sin trabajo estandarizado, no hay expectativas de desempeño o comportamiento. ¿Cómo puede construir estos procesos y procedimientos?

Eliminación de defectos

Desde la perspectiva de la eliminación de defectos, debe crear grupos pequeños que estén capacitados para tomar medidas y arreglar las cosas. Si le preguntara a un operador o mecánico, la mayoría de las veces él o ella podría decirle exactamente cuál es el problema o al menos señalar los síntomas de las causas fundamentales. El problema es que nadie pregunta y no se sienten capacitados para abordarlo por sí mismos, por lo que los problemas continúan. Capacite a estos pequeños equipos de acción para corregir errores en los procedimientos y mejorar los elementos identificados como modos de falla. Las personas compran lo que ayudan a crear.

¿Cuál es su estrategia para prevenir fallas en los equipos y reducir el tiempo de inactividad no programado? Comparta sus pensamientos y preguntas para que todos puedan aprender.