El valor de la resolución de problemas de la máquina

Los solucionadores de problemas son trabajadores altamente calificados, pero se están convirtiendo en una raza cada vez más rara en la fuerza laboral. Los gerentes de los grandes fabricantes a menudo tienen problemas para encontrar solucionadores de problemas calificados. En el pasado, los cursos de capacitación solo enseñaban lo básico, mientras que las habilidades reales de resolución de problemas se aprendían en el trabajo durante un largo período de tiempo siguiendo al personal de mantenimiento experimentado. Desafortunadamente, la mayoría de estos trabajadores calificados ahora están dejando la fuerza laboral para una jubilación bien merecida, mientras que un número insuficiente de nuevos trabajadores de mantenimiento posee este valioso conjunto de habilidades.

El problema real es que la resolución de problemas es esencial para que cualquier fabricante se mantenga competitivo en los difíciles mercados actuales. La resolución de problemas de la máquina rápida y eficaz es vital para evitar que los márgenes de beneficio tan finos como el papel caigan en números rojos. Esto impone una gran responsabilidad a los instructores técnicos para preparar a los trabajadores para comenzar a trabajar. Atrás quedaron los días en que una máquina permanecía inactiva durante largos períodos de tiempo mientras los solucionadores de problemas sustituían un componente tras otro en función de sus experiencias o conjeturas personales.

Dado que no es factible permitir que los solucionadores de problemas jóvenes prometedores tomen años para adquirir habilidades de resolución de problemas en el trabajo, la enseñanza de estas habilidades en un ambiente de clase es clave. Los futuros técnicos y operadores deben adquirir experiencia en la resolución de problemas del mundo real antes de llegar al piso de producción. Por lo tanto, las instituciones como los colegios comunitarios y los centros de capacitación de la empresa deben poder crear problemas de equipos en muchas combinaciones para desarrollar experiencia en resolución de problemas. El uso de equipos de capacitación con la capacidad de insertar una amplia gama de fallas realistas en un sistema es fundamental para que los trabajadores puedan adquirir experiencia práctica en el diagnóstico y la solución de la amplia gama de problemas que se ven en el mundo real. Para garantizar que se enseñen los procedimientos adecuados, un programa de capacitación en resolución de problemas debe utilizar un plan de estudios aprobado por la industria que garantice que los resultados para cada trabajador sean consistentes.

Los colegios comunitarios y los centros de capacitación industrial se están intensificando para enfrentar este desafío con programas dirigidos específicamente a enseñar habilidades de resolución de problemas. Si bien estos programas pueden variar en métodos de enseñanza, la solución de problemas eficaz, independientemente de la tecnología específica, sigue cinco pasos básicos:identificar los síntomas, aislar el problema en un componente en particular, probar el componente sospechoso, reparar o reemplazar el componente y probar el sistema.

Identificar los síntomas de una máquina que funciona mal es fundamental porque puede acortar el proceso de resolución de problemas al centrarse solo en aquellos componentes capaces de causar esos problemas particulares. Es esencial enseñar a los futuros solucionadores de problemas a pedir primero al operador que identifique cualquier síntoma observado en una máquina que funciona mal. No importa qué tan bien esté capacitado un solucionador de problemas, el operador que maneja y monitorea diariamente esa máquina en particular está mucho más familiarizado con su operación que cualquier otra persona, y sus comentarios son bastante valiosos en esta etapa. Con demasiada frecuencia, los solucionadores de problemas sin experiencia asumen que conocen la respuesta cuando realmente no comprenden la pregunta. Al capacitar a los solucionadores de problemas, es importante enseñarles a no pasar por alto este recurso crucial. Una vez que el operador ha identificado los síntomas específicos de la máquina, es mucho más sencillo sacar conclusiones útiles sobre la falla que está causando el problema.

La categorización de la falla probable en función de los síntomas concentra los esfuerzos de un solucionador de problemas en un área significativamente más pequeña, lo que ahorra tiempo y dinero valiosos. Un solucionador de problemas bien capacitado debería poder clasificar rápidamente el problema en secuencia de la máquina, rendimiento de la máquina o problemas relacionados con el sistema. La secuencia de la máquina se relaciona con el orden en que ocurren los eventos, incluidos los movimientos del actuador, los cambios de presión o los cambios de velocidad. El rendimiento de la máquina se refiere a las características del movimiento o la salida de un actuador, como la velocidad o la salida de fuerza. Los problemas relacionados con el sistema involucran las características generales del sistema, incluidas la vibración, la temperatura del fluido, la presión general del sistema, las fugas de fluido, etc.

Por ejemplo, consideremos un sistema de energía de fluidos para ver qué tan útil es clasificar la falla. Las fallas en la secuencia de la máquina indican problemas con los componentes que controlan el movimiento, como sensores, válvulas de control direccional o un controlador PLC. Por el contrario, las fallas de rendimiento de la máquina son causadas comúnmente por componentes de salida o componentes que afectan la salida como válvulas reductoras de presión, válvulas de alivio o bombas. Los síntomas que se incluyen en estas dos categorías pueden reducir rápidamente los esfuerzos de solución de problemas a áreas y piezas específicas de la máquina. Cuando se informan fallas relacionadas con el sistema, como fugas, estas apuntan a problemas que pueden causar fallas en la máquina. En algunos casos, las fallas relacionadas con el sistema acompañan a una secuencia o falla de rendimiento y son indicadores útiles de lo que puede estar causando el problema. Este enfoque sistemático enfoca rápidamente al solucionador de problemas en el problema.

Una vez que se categoriza el problema, se debe utilizar una metodología de prueba para identificar correctamente el componente defectuoso.

Escopeta

Cada componente o conexión en el área afectada se prueba hasta que se localiza el problema.

Media división

Este método prueba continuamente un punto a medio camino entre un punto de prueba bueno conocido y un punto de prueba malo conocido hasta que se identifica el problema.

Salida hacia atrás

El enfoque de retorno de salida comienza a probar las salidas del sistema y trabaja sistemáticamente hacia las entradas hasta que se detecta el problema.

Síntoma y causa

Esta técnica aísla el problema de acuerdo con si el componente podría causar los síntomas observados.

Muchos solucionadores de problemas altamente capacitados recomiendan el método de síntoma y causa como el más efectivo. Enseñar a los solucionadores de problemas a centrarse solo en aquellos componentes que son capaces de causar los síntomas observados ahorra tiempo, por lo que la identificación adecuada de los síntomas de una máquina es fundamental. Para que este método sea efectivo, los solucionadores de problemas no solo deben comprender la función de un componente, sino también cómo opera internamente para lograr esa función.

Una vez que se identifica el componente defectuoso a través de la prueba en el circuito, debe probarse fuera del circuito para verificar su falla. Las pruebas fuera de circuito aíslan el componente del resto del sistema y pueden evitar perder tiempo reemplazando el componente incorrecto. Un fabricante de piezas declaró que casi el 70 por ciento de las piezas devueltas no tenían defectos.

Una vez que el problema está "arreglado", probar el funcionamiento del sistema es el último paso antes de firmar el ticket de trabajo y dejar la reparación de la máquina. El siguiente ejemplo ilustra la importancia de este paso.

Después de que se reemplazó la válvula de alivio principal de un sistema hidráulico, el sistema comenzó a mostrar fugas. Sin embargo, una vez que el personal de mantenimiento se fue, el operador de la máquina intentó ajustar la válvula a la presión adecuada del sistema solo para descubrir que esto no se podía hacer porque se había instalado la válvula de reemplazo incorrecta. Esto resultó en más tiempo de inactividad y casi el doble del costo de mano de obra para solucionarlo.

La industria necesita más solucionadores de problemas. A medida que los fabricantes se esfuerzan por crear productos de calidad en menos tiempo, se enfrentan a una escasez desesperada de estos trabajadores calificados. Si bien los colegios comunitarios y los centros de capacitación están enseñando estas habilidades en la actualidad, se necesitan en una capacidad mucho mayor de la que está disponible actualmente.