Controlador, consejos de selección de registrador para aplicaciones de alimentos y bebidas

Dado que las empresas de alimentos y bebidas producen y despachan miles de productos cada día, la necesidad de elegir la mejor tecnología para ayudar a garantizar altos niveles de calidad y seguridad del producto es de suma importancia. Este artículo brinda consejos sobre factores clave en la selección de equipos de control y registro para procesos de alimentos y bebidas.

El control estricto del procesamiento de alimentos y bebidas es esencial para garantizar que los clientes reciban productos seguros y de alta calidad. La elección del controlador o registrador para un proceso en particular depende del proceso en sí y del nivel de sofisticación requerido. Los reguladores de alimentos no están realmente preocupados por el tipo de dispositivo o esquema de control utilizado. Todo lo que quieren es asegurarse de que el producto resultante sea seguro y que puedan averiguar qué salió mal si hay un problema.

En términos de seguridad, la trazabilidad es un tema clave tanto para los operadores como para los consumidores. Los acontecimientos de hace unos años relacionados con la contaminación de los productos alimenticios con el colorante Sudán 1 han demostrado lo importante que es garantizar que exista un sistema capaz de rastrear las posibles fallas hasta la raíz del problema. De esta manera, es posible determinar exactamente cómo, cuándo y por qué ocurrieron los problemas y el número de lotes que probablemente se hayan visto afectados, de modo que se puedan tomar medidas para minimizar los riesgos para la salud y disipar la preocupación pública.

En lo que respecta al mantenimiento de una calidad constante, la repetibilidad es la consideración primordial. A diferencia de muchas otras industrias, los fabricantes de alimentos y bebidas tienden a trabajar en lotes, con muchos cientos de artículos para agregar, cocinar y procesar en un solo día. En este contexto, los controladores de múltiples recetas pueden garantizar que cada uno de los muchos productos posibles siga su propia fórmula inquebrantable en términos de ingredientes y perfil de cocción.

Los avances en la tecnología han creado una asombrosa variedad de opciones de control, desde controladores simples de un solo lazo hasta requisitos de control más avanzados con una variedad de características y opciones para adaptarse a cualquier aplicación. Pero cuando se trata de elegir qué dispositivos se adaptan mejor al procesamiento de alimentos, en realidad hay algunas consideraciones bastante básicas que deben tenerse en cuenta.

Solución de problemas
El procesamiento de alimentos es sensible al tiempo y la temperatura, por lo que poder controlar estos factores a la perfección es primordial. Anteriormente, si había un problema en la mitad del proceso, a menudo le correspondía al operador resolver el problema caso por caso, lo que podría generar desperdicios e inconsistencias y aumentar el margen de error. Ahora, la tecnología ha progresado a una etapa en la que las variables se pueden programar por adelantado, con controladores que regulan eficazmente los procesos de producción de acuerdo con ciertas reglas predeterminadas.

Un ejemplo de esto son los controladores de recetas múltiples. Estos controladores aseguran que las condiciones de producción se mantengan dentro de una banda establecida, generalmente relacionada con la temperatura, la presión o el tiempo. Se pueden programar para que actúen de cierta manera en caso de que la banda se rompa. Entonces, por ejemplo, si el suministro de vapor se agota 15 minutos en un proceso de 20 minutos, el dispositivo podría detener el proceso, enviar una alarma, reiniciar en la marca de 15 minutos o comenzar todo el proceso nuevamente, dependiendo de la programación. .

El beneficio clave de esta tecnología es que elimina la responsabilidad del personal y asegura que cualquier problema de producción se maneje automáticamente de acuerdo con una rutina establecida, mejorando así la calidad del producto y reduciendo el desperdicio.

Poder del operador
A menudo se pasa por alto la influencia de los operadores en la elección del equipo de control y registro. Es posible que no sean responsables del presupuesto de compras, pero los operadores de la planta son las personas que tendrán que trabajar con los dispositivos todos los días.

El trabajo preliminar innecesario es una molestia para los operadores, por lo que la primera consideración es elegir los controladores. y grabadoras que se pueden colocar en el piso de la planta, en lugar de en alguna sala o gabinete de control remoto. Eso significa elegir un dispositivo que pueda resistir el lavado con manguera a diario mientras se limpia una planta de alimentos.

Busque equipos que ofrezcan protección IP65 como mínimo y preferiblemente IP66, como es el estuche con la gama de productos de control Commander de ABB. Los estándares estadounidenses equivalentes son NEMA 3 y NEMA 4. No solo será más conveniente para los operadores de la planta, sino que también ahorrará dinero al eliminar cables y gabinetes adicionales.

Las preferencias del operador también entran en juego en la forma en que se debe mostrar la información. Por ejemplo, un operador experimentado en un proceso por lotes estará familiarizado con el aspecto que debe tener un gráfico circular de papel típico para cada lote. Pueden ver de un vistazo si hubo un problema por la forma de las trazas.

Sin embargo, para los ingenieros de procesos y los controladores de calidad, los gráficos de papel son una pesadilla. Recuperar un archivo específico ocho meses después es más fácil decirlo que hacerlo, por lo que en la mayoría de los casos, los datos potencialmente valiosos simplemente se ignoran a menos que haya un problema.

Una grabadora videográfica que alimenta todos los datos a una tarjeta de memoria u otro dispositivo de almacenamiento hace que sea mucho más fácil recuperar datos sobre lotes problemáticos. Por ejemplo, si fallara un elemento de la planta de proceso, como un pasteurizador o un mezclador, sería posible identificar rápidamente exactamente qué lotes de productos se vieron afectados para poder tomar medidas. Más importante aún, este enfoque también ofrece la posibilidad de observar tendencias a largo plazo en busca de información valiosa en términos de, digamos, calidad mejorada, mantenimiento preventivo y gestión de activos.

La solución es optar por un sistema electrónico. registrador con una pantalla lo suficientemente grande para que pueda imitar el impacto visual de un registrador de papel. Esa es una de las razones por las que el ScreenMaster 3000 de ABB con su pantalla de 30 centímetros ha demostrado ser tan popular en la industria alimentaria.

Seguimiento
Como se mencionó anteriormente, los reguladores a nivel internacional no están particularmente preocupados por cómo los fabricantes de alimentos controlan su proceso, siempre que se demuestre que es seguro. Lo que les preocupa es la responsabilidad y la trazabilidad.

Las regulaciones de la Administración de Drogas y Alimentos de los Estados Unidos sobre la trazabilidad y seguridad de los registros electrónicos, 21 CFR Parte 11, están teniendo un efecto importante en el registro de datos y el mantenimiento de registros. en general. A pesar de que estas regulaciones no son legalmente vinculantes para los fabricantes de alimentos fuera de los EE. UU., Se están convirtiendo en el estándar de facto en todo el mundo entre las empresas de alimentos que desean cumplir con los requisitos más estrictos posibles.

21 CFR Parte 11 estipula tres requisitos principales que los registros electrónicos y las firmas deben cumplir para proporcionar una alternativa aceptable a los registros en papel del proceso de fabricación. Estos requisitos cubren la seguridad, las firmas electrónicas y la gestión de los datos registrados.

Los grabadores videográficos modernos, como la serie SM de ABB, deben cumplir todos estos criterios. La seguridad se puede preservar mediante varias medidas, incluida la protección con contraseña y la asignación de derechos de acceso específicos del usuario que permiten que los registradores reconozcan a los operadores individuales. De esta forma, la cantidad de personas que pueden realizar cambios de configuración se limita a un grupo pequeño y fácilmente identificable. Cualquier alteración que se realice también es registrada por una pista de auditoría interna, que registra quién hizo los cambios y cuándo.

Una firma electrónica solo debe ser realizada por un operador con los derechos de acceso correctos. Por ejemplo, las grabadoras videográficas de ABB tienen un menú protegido por contraseña específico del usuario, desde el cual el operador puede elegir "firmar" los datos registrados escribiendo un mensaje. Esta "firma" es luego sellada y registrada por el registrador para proporcionar un rastro de todos los cambios realizados, incluso cuándo se realizaron y quién los autorizó.

En lo que respecta a la gestión de datos, el requisito es que los datos grabados deben gestionarse y conservarse con los mismos estándares de integridad de los datos que durante el proceso de grabación y que se elimina el riesgo de manipulación o alteración no autorizada de los datos grabados.

En el caso de los sistemas videográficos de ABB registradores, se encuentra disponible un software de análisis especializado que permite descargar todos los datos registrados para una fácil visualización y análisis de los datos de proceso registrados. La seguridad de los archivos de datos creados por una grabadora SM está garantizada por el uso de cifrado binario que preserva la integridad de los datos registrados.

Bug Busting
Si bien la contaminación química o de otro tipo es siempre una posibilidad, la principal preocupación para los fabricantes de alimentos es inevitablemente la contaminación microbiana. Ya sea que esté mirando el proceso de cocción o la esterilización de equipos entre lotes, es esencial asegurarse de que se destruyan los microorganismos.

Los registradores ABB ahora incorporan una función diseñada para hacer precisamente eso. La capacidad del calor para matar microorganismos en un tiempo determinado aumenta exponencialmente con la temperatura. Por tanto, el tiempo necesario para cocinar un producto o esterilizar un equipo puede reducirse si el proceso tiene en cuenta las fases de calentamiento y enfriamiento. Esto da como resultado una función logarítmica compleja conocida como Fvalue, que ahora se puede integrar en el registrador para ayudar a optimizar el proceso.

La optimización de un proceso basado en el Fvalue puede tener un efecto importante en la eficiencia energética. Por ejemplo, un aumento en la temperatura de esterilización de solo 1 grado, de 121 grados a 122 grados Celsius, reduce el tiempo necesario para matar una cantidad determinada de insectos en un 26 por ciento.

Aumento de la eficiencia
En un momento en que los precios de los combustibles continúan aumentando y los impuestos ambientales siguen siendo fuertes, este tipo de ahorro potencial no debe ser despreciado. De hecho, según Carbon Trust, la adopción de las últimas técnicas de control y monitoreo puede generar ahorros de energía de entre 2 y 6 por ciento en un sitio industrial típico del Reino Unido.

Agregue esto a los beneficios del proceso y reduzca desperdicio que proporciona un mejor control y no puede haber un argumento real. Es hora de cambiar.

Para obtener más información sobre los productos a los que se hace referencia en este artículo, visite el sitio web de ABB en www.abb.com.