Digitalización en alimentación y bebidas: mejorando seguridad, trazabilidad y eficiencia

Wikipedia aloja ahora más de 41 millones de artículos en 294 idiomas. Si las entradas en inglés se imprimieran, abarcarían unos 2.512 volúmenes —una tarea imposible sin tecnología digital. En este contexto, Robert Glass, responsable global de comunicaciones de alimentación y bebidas en ABB, describe cómo la digitalización está remodelando la industria.

La transformación digital cambia cada faceta de las operaciones industriales. Para empresas de alimentación y bebidas, significa mayor cumplimiento con regulaciones en evolución mediante sistemas conectados, sensores inteligentes, trazabilidad integral, analítica basada en cloud y monitorización continua.

Según Pamela Baily, presidenta de la Asociación de Fabricantes de Alimentación en EE. UU., "fabricantes de alimentos, bebidas y productos de consumo están aprovechando la innovación para servir mejor a clientes y socios".

Legislación

Los Centros para el Control y Prevención de Enfermedades estiman que uno de cada seis estadounidenses contrae una enfermedad transmitida por alimentos cada año, resultando en 3.000 muertes. En un entorno de tan altas apuestas, la precisión en trazabilidad es innegociable.

Tanto EE. UU. como UE tienen mandatos estrictos de mantenimiento de registros. El Reglamento General de Alimentos de la UE (CE) 2002 obliga a operadores a mantener registros detallados de alimentos suministrados y recibidos. Herramientas digitales automatizan la captura de datos críticos —como temperatura durante toda la producción— asegurando cumplimiento y retirada rápida cuando sea necesario.

Sensores inteligentes

Registros de trazabilidad precisos combinados con datos de sensores en tiempo real mejoran la transparencia para fabricantes, distribuidores y consumidores. Esta visibilidad permite a gestores de planta responder rápido a emergencias y reconstruir confianza tras retiradas.

El almacenamiento en cloud facilita archivar y recuperar datos brutos y procesados, eliminando error humano y disparando alertas instantáneas ante anomalías.

Los sensores inteligentes cumplen dos funciones clave: aumentan la precisión de la automatización y capturan métricas esenciales de fabricación —historial tiempo‑temperatura, golpes físicos y más— sincronizados en toda la planta vía IIoT.

Durante producción y distribución, sensores embebidos en contenedores inteligentes o desplegados de forma independiente monitorizan productos continuamente. Futuros contenedores podrían auto‑diagnosticarse y auto‑regular temperatura, manteniéndose por encima de umbrales de seguridad como los del Reglamento (CE) 852/2004. La colaboración de Crown Cork & Seal con Tempra Technologies en latas de bebida auto‑refrigerantes ejemplifica esta tendencia.

A medida que bajan costes de conectividad, soluciones integradas como estas se volverán estándar en muchos sectores.

Conectividad

Para 2016, el acceso a internet alcanzaba a más de la mitad de la población en desarrollo mundial. La continua expansión de la conectividad y la bajada de precio de dispositivos en red —particularmente sensores de temperatura Wi‑Fi— amplificarán volúmenes de datos en entornos industriales.

Para gestionar esta afluencia, sensores de movimiento y temperatura conectados por Wi‑Fi combinados con almacenamiento en cloud permiten transferencia instantánea, archivado y analítica en tiempo real, proporcionando insights accionables sobre trazabilidad, coste y mantenimiento predictivo.

Cloud

Casi el 60 % de fabricantes de alimentación y bebidas en EE. UU. usan IoT para rastrear ingredientes, yet menos de la mitad explotan analítica avanzada. Soluciones basadas en cloud —monitorización en tiempo real, puesta en marcha virtual, gemelos digitales— permiten a gestores de planta reducir tiempos de inactividad no planificados, mejorar seguridad y mitigar emergencias alimentarias.

Las plataformas cloud también soportan estrategias de producción adaptativas, permitiendo reconfiguración rápida de setups, layouts y personal en respuesta a cambios de demanda estacional sin interrumpir operaciones.

Monitorización

La avalancha de datos de una fábrica conectada desbloquea numerosas aplicaciones. Por ejemplo, analizar por qué una máquina funciona más caliente que otra o por qué un recolector es menos eficiente puede revelar necesidades de mantenimiento y impulsar mejoras de proceso.

Algunas instalaciones despliegan redes móviles privadas para elevar la monitorización. En granjas, sensores de condición del suelo predicen ciclos de celo animal y alertan a granjeros por SMS. PwC prevé que la maquinaria agrícola evolucionará hacia centros de datos rodantes, proporcionando insights en tiempo real —aunque el reto clave sigue siendo la integración inteligente y gestión de datos.

Minoristas alimentarios como Ocado han construido redes 4G de alta velocidad para coordinar miles de robots, ilustrando cómo conectividad a medida puede agilizar operaciones.

Los datos técnicos crudos ganan valor real cuando se combinan con registros de mantenimiento o métricas financieras, permitiendo modelos predictivos robustos y estrategias de optimización.

Aunque la transformación digital pueda parecer desalentadora, ofrece una ventaja competitiva tangible. Los líderes de planta no solo deben reconocer el cambio hacia la digitalización sino también aprovechar sus oportunidades —igual que los 70.000+ contribuyentes activos de Wikipedia abrazan los beneficios de la colaboración digital colectiva.

Autor: Robert Glass, responsable global de comunicaciones de alimentación y bebidas en ABB.