Enfoque multi-herramienta ahorra 50.000 $ a AAM detectando y corrigiendo fallos hidráulicos temprano

El equipo de mantenimiento preventivo de American Axle and Manufacturing (AAM) descubrió un fallo hidráulico crítico durante un cambio rutinario de filtro en la Estación 17b. Su diagnóstico y reparación rápidos evitaron un cierre costoso, ahorrando a la empresa aproximadamente 50.000 $.

La orden de trabajo requería reemplazo de filtro hidráulico en BT 33608, Estación 17b, uno de los sistemas hidráulicos de la línea de montaje de eje delantero de Planta 6. Al realizar la tarea, el reparador notó que la bomba no funcionaba a plena capacidad y percibió vibración irregular, lo que provocó una orden de trabajo correctiva para un análisis de vibración.

Análisis de Vibración

El análisis reveló armónicos acelerados de la velocidad de giro y lecturas axiales y radiales elevadas, indicando condición de holgura con desalineación. Mantenimiento y producción fueron alertados, pero limitaciones de producción permitieron solo una ventana de 30 minutos para la reparación. Para maximizar eficiencia, los técnicos usaron luz estroboscópica durante producción para identificar el modelo exacto del acoplamiento Steelflex. Observaron residuo rojo en la superficie exterior —prueba de fallo de grasa (Figura 1). Como el estilo de acoplamiento era único, se pidió un reemplazo que llegó el mismo turno. Se requirió modificación interna para ajustar al tamaño no estándar del fabricante. Durante este tiempo, mantenimiento consiguió una grasa que no se separaría bajo fuerzas centrífugas (grasa para acoplamientos Texaco) y programó la ventana de reparación de 30 minutos.

Figura 1. El acoplamiento muestra muelle Steelflex fallado y residuo rojo por separación de grasa.

El equipo de producción de AAM liberó la unidad por 30 minutos. Los técnicos retiraron el acoplamiento viejo, instalaron nuevo muelle y carcasa, y rellenaron el acoplamiento con la grasa apropiada. Devolvieron la unidad a producción dentro del tiempo asignado. Lecturas posteriores mostraron valores axiales y radiales reducidos, pero niveles armónicos permanecieron elevados, confirmando desalineación persistente. Mantenimiento pidió un nuevo acoplamiento y programó alineación láser durante parada planificada. Lecturas finales de vibración volvieron a especificación (Figura 2).

Figura 2. Gráfico superior (antes) muestra múltiples armónicos de velocidad de giro con 1x predominante. Gráfico inferior (lecturas finales) muestra velocidades pico dentro de especificaciones GM/Delphi.

Termografía

Tras servicio del acoplamiento, los técnicos notaron que el depósito hidráulico adyacente estaba significativamente más caliente que los demás. La termografía localizó la fuente de calor en la bomba, revelando fuga interna severa y fuga por drenaje de carcasa (Figura 3).

Figura 3. Imagen termográfica muestra fuga interna y fuga por drenaje de carcasa.

Análisis de Aceite

Para identificar la causa raíz y prevenir más daño, mantenimiento programó tests adicionales de vibración y análisis de aceite. El fabricante de la bomba había actualizado el estilo de bomba, volviendo los diseños nuevo y original incompatibles. Para evitar ajustes en campo y retrasos diurnos, los técnicos pidieron un reemplazo de bomba especial de 24 horas. El análisis de vibración confirmó ausencia de lecturas anormales o desgaste metal-metal. El análisis de aceite reveló degradación de química más allá de límites aceptables y niveles elevados de particulados. La unidad se programó para reparación durante parada rutinaria, donde se sustituyeron bomba y filtro, y el sistema se drenó, lavó y rellenó.

Vibración, termografía y análisis de aceite post-reparación volvieron a la normalidad, bien dentro de los estrictos estándares de AAM.

Al asegurar operación hidráulica correcta, el equipo evitó un fallo catastrófico en la Estación 17b. Un fallo habría detenido el transportador de componentes alimentando la estación de prueba de par, llevando a mínimo cuatro horas de inactividad costando aproximadamente 96.000 $. Si las piezas no estuvieran disponibles, el coste podría haber superado 576.000 $.

Rick Kus, Dave Giacobozzi, Julius O'Steen, Jim Panoff, Ron Radford y Max Segar son miembros del equipo MP en American Axle and Manufacturing en Detroit.