Cómo un programa PM elimina fallos de componentes

Para responder a la pregunta del titular, primero aclaremos qué significa "PM". Según las Definiciones Rx de Life Cycle Engineering, puede representar varias estrategias de mantenimiento que todas buscan proteger y sostener activos.

Estas estrategias incluyen:

Mantenimiento Periódico – Acciones programadas o reemplazos de componentes realizados en intervalos conocidos, típicamente basados en historial de reparaciones y resultados de inspección actuales. Las actividades incluyen inspección, prueba, desmontaje parcial, lubricación, limpieza y reemplazo de consumibles. Estas tareas usualmente requieren que el equipo se tome fuera de servicio por unas horas a unos días, variando de mensual a anualmente.

Mantenimiento Planificado – Un enfoque impulsado por costos que asegura que el mantenimiento se realice con mínima interrupción a operaciones. Se enfoca en uso eficiente de mano de obra y materiales mientras se satisfacen necesidades críticas de producción.

Mantenimiento Predictivo – Usa datos en tiempo real y analítica —como análisis de vibración, química de aceite, termografía, pruebas ultrasónicas y análisis de firma de corriente de motor— para pronosticar condición de equipos y programar acción correctiva antes de que ocurra un fallo.

Mantenimiento Preventivo – Tareas basadas en tiempo o ciclos diseñadas para prevenir fallo funcional. Son acciones proactivas que siguen un programa de restauración o descarte programado.

El cuidado efectivo de activos comienza colocando cada componente dentro de su jerarquía funcional y determinando su criticidad para el proceso de producción o flujo de valor. Esta evaluación identifica el componente mantenible de nivel más bajo e informa la creación de órdenes de trabajo, listas de materiales y analítica de confiabilidad.

Luego, evaluamos el riesgo de fallo para cada componente. Dependiendo del perfil de riesgo, podemos adoptar un enfoque tradicional de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM), un Análisis de Modos de Fallo y Efectos (FMEA) simplificado, adherirnos a recomendaciones del fabricante, o decidir que no se justifica una estrategia de mantenimiento específica para partes de bajo riesgo. Si se descubre un modo de fallo oculto para un componente crítico, puede requerirse rediseño.

Una vez identificados los modos de fallo dominantes, establecemos controles en forma de tareas de mantenimiento. Estas tareas se ingresan luego en el módulo de Tarea o Actividad de Activo del sistema de gestión de activos empresarial (EAM), permitiendo generación de órdenes de trabajo, planificación y programación.

Para ser verdaderamente efectiva, cada tarea debe cumplir los siguientes criterios:

1. Apuntar a un modo de fallo predominante
2. Ser integral y organizada
3. Ser repetible y de valor agregado
4. Tener un intervalo adecuado y duración validada
5. Incluir nivel de habilidad claro y criterios de aceptación

Un proceso de negocio robusto debe proporcionar retroalimentación sobre condición de componente, duración real de tarea y analítica de confiabilidad, asegurando mejora continua y validación del plan de mantenimiento.

Sobre el autor:
Mike Poland es Director de Servicios de Gestión de Activos de Life Cycle Engineering. Un Profesional Certificado de Mantenimiento y Confiabilidad (CMRP) con más de 25 años de experiencia en ingeniería y mantenimiento, Mike se especializa en procesos de confiabilidad, ingeniería de sistemas, detección de defectos e inspecciones basadas en riesgo. Su experiencia en gestión de activos basada en riesgo impulsa mayor utilización de activos y menor costo total de propiedad para clientes. Mike también facilita cursos de alto impacto a través del Life Cycle Institute, cubriendo Planes de Mantenimiento de Activos y Tecnologías de Mantenimiento Predictivo. Más información en www.LCE.com o llame al 843-744-7110.