¿Cómo ayuda un programa de PM a eliminar las fallas de los componentes?

Al responder a la pregunta planteada en el titular, primero debemos definir qué significa PM. De acuerdo con las Definiciones de Rx de Life Cycle Engineering, esto podría tener uno de muchos significados.

Podría referirse a mantenimiento periódico, mantenimiento planificado, mantenimiento predictivo (aunque normalmente se abrevia como PdM) y mantenimiento preventivo. A pesar de la definición de cada uno y en qué se diferencian, todos se relacionan con el cuidado de activos.

Un activo bien cuidado generará una utilización mucho mayor a un costo total de propiedad mucho menor. Esto se logra mediante el establecimiento de un programa que mitiga o elimina las fallas.

Mantenimiento periódico son las acciones de mantenimiento cíclico o sustitución de componentes que se llevan a cabo a intervalos regulares conocidos. Por lo general, intrusivos, a menudo se basan en el historial de reparaciones y están regulados por los resultados de las inspecciones actuales.

El mantenimiento periódico incluye inspección, prueba, desmantelamiento parcial, reemplazo de consumibles o elementos completos del equipo, lubricación, limpieza y otros trabajos que no sean reacondicionamiento o renovación. Por lo general, esto requiere que el equipo se programe fuera de servicio y se puede hacer a intervalos intermedios, que generalmente van de mensualmente a anualmente.

Mantenimiento planificado se planifica, en virtud del costo, la importancia, la mano de obra y los materiales necesarios, etc., para garantizar, cuando esté programado, que se pueda completar con la menor interrupción de las operaciones y el uso más eficiente de los recursos de mantenimiento.

Mantenimiento predictivo es el uso de instrumentos y análisis para determinar la condición del equipo con el fin de predecir la falla antes de que ocurra, de modo que el mantenimiento correctivo se pueda realizar de manera planificada y programada. Los ejemplos incluyen análisis de vibraciones, análisis de aceite, termografía, ultrasonidos en el aire, pruebas no destructivas (NDT), análisis de firmas de corriente del motor, tendencias de los parámetros del proceso, etc.

Mantenimiento preventivo son acciones basadas en el tiempo o el ciclo que se realizan para evitar fallas funcionales del sistema. Este tipo de mantenimiento proactivo generalmente incluye restauración programada y tareas de descarte programadas.

Para garantizar el cuidado adecuado de los activos, primero debemos comprender el lugar de nuestro activo en la jerarquía funcional y su importancia en relación con el proceso de producción o el flujo de valor. Esto también producirá nuestro componente más bajo de mantenimiento.

Ahora tenemos el enlace a órdenes de trabajo, listas de materiales y análisis de confiabilidad. Una vez establecido esto, debemos comprender el riesgo de las fallas relacionadas con este componente para determinar el tipo de análisis que usaremos para desarrollar nuestro plan de control para mitigar o eliminar estas fallas.

Esto puede llevarnos a un enfoque tradicional de mantenimiento centrado en la confiabilidad, un análisis de efectos y modos de falla simplificado, para seguir el mantenimiento recomendado por el fabricante o para no tomar ninguna acción ya que el componente no garantiza ninguna estrategia de mantenimiento debido a una clasificación de bajo riesgo. En caso de que se identifique un modo de falla oculto para un componente crítico, se requerirá un rediseño.

Una vez que se identifican los modos de falla predominantes, se deben implementar controles en forma de tareas. Luego, las tareas de mantenimiento preventivo deben desarrollarse en el módulo Tarea o Actividad de activos del sistema de gestión de activos empresariales (EAM) para que se pueda generar, planificar y programar una orden de trabajo.

Para ser eficaz, esta tarea debe cumplir con lo siguiente:1) basada en un modo de falla predominante, 2) integral, 3) organizada, 4) repetible, 5) de valor agregado, 6) intervalo adecuado y 7) duración válida .

También debe haber un método para identificar el nivel de habilidad y los criterios de aceptación necesarios para realizar la tarea. Por último, debe existir un proceso comercial para proporcionar comentarios sobre la condición del componente, la duración real para lograrlo y los análisis de confiabilidad implementados para validar todo lo anterior.

Acerca del autor:
Mike Poland es el director de Servicios de Gestión de Activos de Life Cycle Engineering. Como profesional certificado en mantenimiento y confiabilidad (CMRP), Mike tiene más de 25 años de experiencia en ingeniería y mantenimiento. Mike se especializa en procesos de confiabilidad e ingeniería de sistemas con énfasis en la detección y eliminación de defectos a través del análisis de la causa raíz y las inspecciones basadas en riesgos. Su enfoque de la gestión de activos basada en el riesgo y la eliminación de factores limitantes para los clientes proporciona una utilización de activos muy mejorada a un costo total de propiedad mucho menor. Mike también es facilitador del Life Cycle Institute, donde utiliza técnicas de aprendizaje de alto impacto para impartir cursos que incluyen planes de mantenimiento de activos y tecnologías de mantenimiento predictivo. Para obtener más información, visite www.LCE.com o llame al 843-744-7110.