Mantener su planta en funcionamiento durante un tiempo de inactividad no planificado en la fabricación

El tiempo de inactividad no planificado en la fabricación es uno de los escenarios principales que la mayoría de las instalaciones se esfuerzan por evitar. La razón de esto es simple:el tiempo de inactividad de la producción, especialmente cuando es inesperado, equivale a una pérdida de dinero para el negocio. Si una máquina no está en funcionamiento, no genera ingresos y podría generar costos adicionales en reparaciones, repuestos y mano de obra o recursos.

Por todas estas razones, el tiempo de inactividad no planificado en la fabricación es un anatema para el objetivo de una planta que funcione con la máxima eficiencia. El tiempo de actividad es una métrica clave en la eficacia general del equipo (OEE) y la productividad y podría proporcionar información precisa sobre el éxito de una instalación. En el resto de este artículo, examinaremos las causas del tiempo de inactividad en la fabricación, los tipos de tiempo de inactividad de la máquina y consejos para evitar el tiempo de inactividad en la fabricación.

Causas del tiempo de inactividad en la fabricación

Algunas de las causas más comunes de tiempo de inactividad no planificado de la máquina y la fábrica incluyen:

• Mantenimiento preventivo inadecuado: Sin un mantenimiento preventivo oportuno, es posible que los componentes se desgasten, que el equipo no se limpie y que las tareas importantes, como los cambios de aceite o de filtros, no se realicen a tiempo, todo lo cual podría provocar un tiempo de inactividad cuando estos mecanismos fallan.
• Entrenamiento insuficiente: Si el personal de mantenimiento no está completamente capacitado o si un operador no sabe cómo hacer funcionar el equipo de manera efectiva, es probable que la maquinaria experimente fallas u opere fuera de las especificaciones, lo que provocará un tiempo de inactividad.
• Mal funcionamiento del equipo no detectado: Incluso con el mantenimiento adecuado, es posible que se produzcan averías en el equipo, incluido el sobrecalentamiento y el aumento de la vibración, que puede que no se detecten hasta que sea demasiado tarde.
• Falta de un operador capacitado o certificado en el personal o en el turno: La brecha de habilidades técnicas en la fabricación significa que, en algunos casos, es posible que un operador de máquina no esté disponible. Si bien no es atribuible a un mal funcionamiento del equipo, todavía se considera un tiempo de inactividad no planificado.

Tipos de tiempo de inactividad de la máquina

Las causas enumeradas anteriormente pueden provocar varios tipos de tiempo de inactividad, que incluyen:

• Interrupciones del equipo: Una vez que el equipo o los componentes fallan o funcionan fuera de las especificaciones, una máquina ya no puede funcionar, lo que genera tiempo de inactividad.
• Reparaciones y mantenimiento no planificados: Ya sea debido a una interrupción o un funcionamiento anómalo, el mantenimiento y las reparaciones no planificados requieren que el equipo se apague por completo, lo que puede crear problemas importantes para una instalación.
• No operador disponible: Como se mencionó anteriormente, cuando un operador calificado no está disponible, la maquinaria no puede funcionar.

Consejos para mantener su planta en funcionamiento durante un tiempo de inactividad no planificado

Incluso con una comprensión más profunda de las causas y los tipos de tiempo de inactividad no planificado, es probable que ocurra en algún momento. Cuando suceden estos escenarios, lo mejor que puede hacer es estar preparado con un plan para abordarlos. A continuación, se ofrecen algunos consejos para mantener cierto nivel de funcionamiento cuando se experimenta un tiempo de inactividad inesperado:

1. Tenga a mano el personal adecuado: Cuando se produce un tiempo de inactividad no planificado, el objetivo principal debe ser hacer que el equipo funcione lo más rápido posible. Esto requiere personal de mantenimiento con capacitación y experiencia en esa pieza de maquinaria en particular, así como en el problema que se presenta. Sin los técnicos adecuados disponibles, es posible que deba esperar a que llegue alguien o solicitar expertos externos de emergencia.
2. Revisar y optimizar la gestión de inventario y MRO : Uno de los factores más importantes en las reparaciones retrasadas, y el tiempo de inactividad prolongado, es la dificultad para ubicar los componentes de reemplazo correctos. Esto puede deberse a que los recuentos de inventario son inexactos, la pieza no está donde pertenece o los repuestos no se volvieron a pedir con suficiente tiempo de entrega. La imposibilidad de ubicar las herramientas adecuadas podría generar tiempo adicional para rastrear la pieza o costos adicionales para pedidos urgentes.
3. Refuerce su cadena de suministro: Las dificultades de la cadena de suministro también pueden crear interrupciones en el inventario y, en el peor de los casos, pueden alinearse con un tiempo de inactividad no planificado. Para combatir este problema potencial, es importante tener una cadena de suministro diversificada y acceso a múltiples proveedores para tener las piezas adecuadas a mano cuando las necesite.
4. Inculcar formación de mantenimiento como parte de la cultura organizacional: Una cultura de mantenimiento significa que todos los empleados están al día con las habilidades necesarias para entrar en acción tan pronto como se requieran reparaciones o planes de contingencia.
5. Anticípese a los problemas lo antes posible: Por supuesto, el mejor remedio para el tiempo de inactividad es evitar que suceda, o programarlo para tiempos convenientes. El mantenimiento predictivo y el mantenimiento preventivo juegan un factor importante en la identificación temprana de problemas y la reducción del tiempo de inactividad inesperado.

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