Lista de Verificación de Seguridad para Petróleo y Gas: Asegure sus Sistemas de Fluidos Industriales

Su Lista de Verificación de Seguridad para Sistemas de Fluidos Industriales

Mike Frost, Gerente Regional de Área, Ingeniería de Campo (Asia-Pacífico)

Los sistemas de fluidos industriales son responsables de transportar líquidos y gases a alta presión y temperatura a través de plantas en numerosas industrias. Optimizar el rendimiento de estos sistemas es fundamental, tanto para la calidad de su producto final como para la seguridad de los trabajadores y técnicos de la planta.

La seguridad en petróleo y gas, por ejemplo —donde las plataformas suelen estar en ubicaciones remotas o marinas— depende de sistemas de fluidos que operen de forma segura. Estos sistemas pueden ser vastos y complejos, conteniendo una variedad de áreas de riesgo potencial. ¿Cómo garantizar que todas las partes de su sistema operen de forma segura y confiable cuando el fallo no es una opción? Aquí tiene una lista de verificación útil con las partes más importantes de la seguridad del sistema de fluidos:

Seguridad del Sistema de Fluidos de un Vistazo

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✔ Simplifique el diseño siempre que sea posible.

Los diseños más simples significan menos oportunidades de fallo. Por ejemplo, las tuberías con numerosos cambios de dirección tendrán varios puntos de conexión de racores. El uso de tubos doblables en su lugar puede reducir drásticamente esos puntos de conexión y esas oportunidades adicionales de fugas. Menos puntos de conexión individuales también pueden simplificar sus procedimientos de mantenimiento y conservación. Otra forma de simplificar el diseño es confiar en un socio fiable para el suministro de conjuntos de sistemas prefabricados.

✔ Especifique los componentes adecuados.

Seleccionar los componentes ideales requiere una comprensión completa de las condiciones del proceso. Por ejemplo, si su sistema de fluidos genera una carga estática, querrá usar una manguera con un núcleo metálico conductor, o un núcleo de PTFE con negro de carbón, para disipar la estática en lugar de descargarla a través del núcleo de la manguera. Esta selección de materiales ayudará a prevenir fugas futuras.

Además, es importante que los materiales de los tubos del sistema de fluidos sean compatibles entre sí y tengan la dureza apropiada para permanecer conectados. Los tubos metálicos deben ser más blandos que los componentes de los racores, permitiendo que estos agarren eficazmente el tubo. Por ejemplo, evite usar racores de latón con tubos de acero inoxidable, ya que el material del racor es demasiado blando para proporcionar suficiente sujeción en el tubo. Hablando de selección de componentes…

✔ Evite la mezcla de componentes.

Intercambiar y mezclar componentes fabricados por diferentes fabricantes puede resultar en un rendimiento impredecible, incluyendo fugas potenciales y problemas de seguridad relacionados. Por ejemplo, los racores de media pulgada de diferentes fabricantes pueden no tener las mismas tolerancias. Como resultado de esa incompatibilidad, puede haber un mayor potencial de mal rendimiento. Obtener un sello hermético que resista alta presión, vibración, vacío y cambios de temperatura es crítico: seleccionar tubos y racores del mismo fabricante confiable puede ayudar a eliminar parte de ese riesgo.

✔ Siga las instrucciones del fabricante.

Una vez que ha seleccionado componentes del mismo fabricante, es importante seguir las instrucciones de ese fabricante para los procedimientos adecuados de montaje y desmontaje. Esto puede parecer un consejo obvio, pero incluso los técnicos más experimentados deben tener cuidado de leer detenidamente las instrucciones específicas del fabricante. Hacerlo puede ayudar a evitar errores que incluyen:

• Apriete insuficiente de los racores, lo que crea oportunidades para fugas y reventones.
• No asegurar que el tubo descanse firmemente sobre el hombro del cuerpo del racor antes de apretar.
• No verificar adecuadamente los tubos en busca de ovalidad, defectos o rayaduras que puedan comprometer un sello.
• No comprobar los extremos del espesor de la pared contra las limitaciones sugeridas por los fabricantes de racores.
• No usar un calibre de inspección de espacio adecuado para asegurar un tirón suficiente del racor.

✔ Tenga en cuenta las condiciones de operación durante el diseño.

El montaje ocurre cuando un sistema de fluidos está desenergizado, y puede ser fácil olvidarse de las condiciones de operación estándar como vibración, altas presiones, temperaturas y otras condiciones mientras se ensambla el sistema.

Asegúrese de que su sistema haya sido diseñado teniendo en cuenta estos factores. Agregue soportes adecuados para garantizar que los tubos y racores no se fatiguen durante el uso a alta presión. Permita un rango de movimiento adecuado para los componentes móviles, ya que el movimiento puede tensar los componentes y los puntos de conexión. En casos donde ocurra vibración significativa, considere usar una manguera en lugar de tubería, y si lo hace, asegúrese de distribuir el movimiento sobre una longitud suficiente para evitar curvas más pequeñas que el radio de curvatura mínimo de la manguera.

✔ Etiquete los componentes críticos.

El etiquetado consistente de componentes en todo su sistema de fluidos hará más difícil que los técnicos cometan errores. Monte etiquetas detalladas en equipos y mangueras para indicar qué ocurre dentro de ese sistema, permitiendo a los operadores hacer ajustes apropiados. También puede codificar por colores mangos, tubos y tuberías en toda su planta, para que los trabajadores puedan identificar inmediatamente qué tipos de fluidos o gases fluyen a través de ellos, reduciendo el margen de error.

Marque estas casillas y estará en el camino correcto hacia una operación más segura de sistemas de fluidos industriales. ¿Quiere saber más sobre formas de mejorar la seguridad, eficiencia y rendimiento de su sistema de fluidos?

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