7 Consejos Esenciales para Mejorar la Seguridad en Sistemas Industriales de Fluidos

7 Consejos para Construir Sistemas Industriales de Fluidos Más Seguros

Ken Backus, Ingeniero de Campo, Norteamérica

En una planta industrial o refinería, los riesgos potenciales de seguridad acechan en cada esquina. Como gerente de planta, una de tus principales responsabilidades es reducir esos riesgos no solo para garantizar la seguridad, sino también mantener el tiempo de actividad y preservar un flujo de ingresos constante en tu instalación.

Un área crítica de enfoque son los sistemas industriales de fluidos de tu planta. Dichos sistemas a menudo transportan fluidos y gases a alta presión y alta temperatura que pueden aumentar las preocupaciones de salud, seguridad y medio ambiente si algo sale mal. La falla del sistema de fluidos no es una opción. Afortunadamente, tus ingenieros y técnicos pueden implementar una variedad de estrategias para preservar la seguridad de tus sistemas de fluidos, particularmente durante el diseño.

1. Nunca Mezcles Componentes de Diferentes Fabricantes

No todos los componentes industriales son iguales. Intercambiar y mezclar componentes hechos por diferentes fabricantes puede resultar en un rendimiento impredecible, liberaciones ambientales, problemas de seguridad y costos aumentados. Por ejemplo, los racores de media pulgada de diferentes fabricantes pueden no tener las mismas tolerancias. Combínalos y puedes introducir un mayor potencial de fugas o incluso una explosión peligrosa.

Obtener un sello estanco que resista alta presión, vibración, vacío y cambios de temperatura depende de tolerancias exigentes, control de calidad meticuloso y principios de diseño probados en el tiempo. Tu mejor apuesta es elegir un proveedor de componentes consistente y confiable con productos de calidad fabricados según estándares rigurosos. Usar el mismo fabricante para cada componente dentro de tu sistema de fluidos asegurará compatibilidad en todas las operaciones de tu sistema.

2. Minimiza las Oportunidades de Error Humano

Los errores pueden ocurrir incluso en los equipos mejor capacitados. Sin embargo, hay mucho que puedes hacer para minimizar el potencial de error humano siguiendo principios de diseño de sistemas de fluidos conscientes de la seguridad. Comienza dedicando tiempo a un etiquetado consistente de componentes. Puedes montar etiquetas detalladas en tus equipos y mangueras para indicar qué ocurre dentro de ese sistema, permitiendo a los operadores hacer ajustes cuidadosos. También puedes codificar por colores mangos, tubos y tuberías en toda tu planta, para que los trabajadores puedan identificar inmediatamente qué tipos de fluidos o gases fluyen a través de ellos —reduciendo el margen de error.

Otra estrategia útil es instalar componentes adicionales para minimizar el riesgo de contacto accidental de objetos en movimiento o personas. Aún mejor, añade un bloqueo (lockout) en una válvula de proceso crítica para evitar una actuación accidental mientras eliminas preocupaciones de seguridad.

3. Usa Componentes Ideales para el Trabajo

Cuando la seguridad de la planta es tu máxima prioridad, rara vez vale la pena el riesgo de tomar una decisión basada en el precio al comprar componentes de sistemas de fluidos. No podrás justificar ahorros menores en componentes si esa pieza conduce a un costoso evento de seguridad.

En su lugar, confía en marcas con una reputación y historial comprobados en tu aplicación. La selección de componentes ideales requiere una comprensión completa de las condiciones del proceso. Por ejemplo, si tu sistema de fluidos genera una carga estática, quieres usar una manguera con un núcleo metálico conductor, o un núcleo de PTFE con negro de carbón, para disipar la estática en lugar de descargarla a través del núcleo de la manguera. Esta selección de material ayudará a prevenir fugas futuras. Además, asegúrate de comprar componentes solo a través de socios de confianza y canales autorizados, ya que el inventario falsificado y de calidad inferior puede dañar las operaciones de tu sistema y la seguridad general de la planta.

4. Reduce la Complejidad Donde Sea Posible

Reducir la complejidad del sistema de fluidos donde sea posible te ayudará a minimizar complicaciones potenciales. Simplificar los sistemas también permite eficiencias de mantenimiento, ya que los técnicos pueden solucionar problemas más fácilmente con menos componentes que analizar. Por ejemplo, considera cambiar las tuberías a tubos doblables para reducir los puntos potenciales de fuga.

El ensamblaje de tubería de arriba tiene siete racores y 17 puntos potenciales de fuga.
En comparación, el tubo de abajo tiene solo dos racores y cuatro puntos potenciales de fuga.

Además, tu equipo podría eliminar complejidades de las operaciones de tu sistema por completo haciendo que un proveedor construya ensamblajes de sistemas de fluidos personalizados para ti. Ya sea que un ensamblaje consista en unos pocos componentes o en un panel o recinto completo, hay margen de error al unir estas partes. Un proveedor que pueda construir repetidamente ensamblajes de alta calidad, respaldados por una garantía, quitará cualquier conjetura de las manos de tu equipo —y proporcionará tranquilidad de que el ensamblaje es estanco.

5. Sigue Cuidadosamente las Instrucciones del Fabricante

No seguir los procedimientos documentados de ensamblaje y desensamblaje de sistemas de fluidos puede parecer un error menor, pero puede llevar a consecuencias mayores. La mejor práctica es seguir los pasos de instalación del fabricante para evitar errores comunes, tales como:

• Apriete insuficiente de racores, lo que crea oportunidades para fugas y explosiones
• No asegurar que el tubo descanse firmemente sobre el hombro del cuerpo del racor antes de apretar
• No verificar adecuadamente los tubos por ovalidad, defectos o rayaduras que puedan comprometer un sello
• No verificar los extremos del espesor de la pared contra las limitaciones sugeridas por los fabricantes de racores
• No usar un medidor de espacio (gap inspection gauge) adecuado para asegurar un tirón suficiente del racor

6. Considera la Vibración y el Movimiento en los Diseños

Al ensamblar un sistema industrial de fluidos desenergizado, puede ser fácil olvidar los efectos de la vibración de la maquinaria. Tu equipo necesitará tener en cuenta este factor en sus diseños de sistema para evitar daños a tubos o racores —potencialmente causando fugas en los componentes. Añade soportes adecuados para asegurar que los tubos y racores no se fatiguen durante el uso a alta presión. Además, tu equipo debe permitir un rango de movimiento adecuado para los componentes móviles, ya que el movimiento puede poner tensión adicional en los componentes y puntos de conexión.

En algunos casos de vibración intensa, puedes considerar cambiar a una manguera, que puede absorber la vibración mejor que el tubo. Al usar una manguera en una aplicación de movimiento, distribuye el movimiento a lo largo de una longitud suficiente para evitar dobleces menores que el radio de curvatura mínimo de la manguera. Un doblez demasiado pequeño puede llevar a una falla prematura de la manguera. Las mangueras necesitan ser reemplazadas con el tiempo, así que asegúrate de que la vida útil del componente se tenga en cuenta en las consideraciones de diseño.

7. Ten en Cuenta la Dureza del Tubo y la Compatibilidad de Materiales

Para garantizar una conexión de racor estanca, es importante que los materiales de los tubos del sistema de fluidos sean compatibles entre sí y tengan la dureza adecuada para permanecer conectados. El tubo metálico debe ser más suave que los componentes del racor —efectivamente agarrando el tubo. Por ejemplo, evita usar racores de latón con tubos de acero inoxidable, ya que el material del racor es demasiado blando para proporcionar una sujeción suficiente en el tubo.

Si bien los pasos anteriores pueden parecer simples, a menudo se pasan por alto en la mayoría de las instalaciones. Asegurar que tu equipo mantenga las mejores prácticas de diseño e instalación del sistema en mente ayudará a que las operaciones de tu planta se mantengan en el camino correcto. También es una buena práctica ofrecer a tu equipo oportunidades de formación y cursos de actualización. Tomar las precauciones apropiadas y seguir principios sólidos de diseño de sistemas de fluidos puede ayudar a prevenir errores costosos y mejorar la seguridad de la planta a largo plazo.