8 Protocolos de Seguridad Esenciales que Todo Gerente de Almacén Debe Seguir

Un almacén que funciona bien está altamente organizado, y las operaciones modernas se vuelven más eficientes día a día. La gestión adecuada de seguridad va mucho más allá de los peligros conocidos básicos y anticipa fallos potenciales en cualquier área del almacén y con cada operación. La tasa de mortalidad en entornos de almacén es casi el doble del promedio nacional basado en datos de años recientes, y es ciertamente un área que merece respeto y gestión con un programa de seguridad robusto.

Según OSHA, algunos de los principales fallos en un entorno de almacén que han resultado en lesiones se debieron a procedimientos inadecuados, uso inseguro de montacargas, apilado inadecuado de palets, diseño deficiente de la distribución del almacén y lesiones por movimientos repetitivos. Aquí hay ocho procedimientos críticos de seguridad que cualquier gerente de almacén puede revisar y mejorar con mejores prácticas para proteger contra estas áreas de riesgo.

Protocolos de Movimiento de Vehículos en Muelle de Carga

El muelle de carga es un área de alto tráfico en el almacén que ve mucha actividad en cualquier día con camiones siendo cargados y descargados y materiales siendo preparados para envío. Los trabajadores en el área deben estar atentos a estas actividades, ya que ser atrapado entre un montacargas o camión y el muelle de carga podría ser devastador. Los procedimientos que sus operadores de montacargas siguen para preparar materiales, recibir y cargar son críticos para asegurar que los movimientos sean predecibles y fáciles de monitorear. Límites de velocidad estrictamente aplicados, señales de advertencia claras y mantener el muelle y el área circundante despejados deben ser parte de toda capacitación.

Operación de Montacargas y Peligros de Caídas

Cualquier almacén respetable tendrá procedimientos claros definidos para la conducción de montacargas y operaciones básicas en todo el almacén. Pero un peligro potencialmente pasado por alto en cualquier almacén implica la descomposición de palets para cumplir pedidos. Esto puede hacerse a nivel del suelo, pero en algunos casos es más fácil subir a un trabajador hasta el palet mediante montacargas o con pasarelas. La protección contra caídas adecuada incluye tener una plataforma de montacargas apropiada para una persona cuando sea necesario, cobertura para cualquier entrepiso y pasarelas, y barandillas adecuadas sin huecos expuestos innecesarios.

Procedimientos de Bloqueo y Etiquetado para Transportadores

La automatización en la planta del almacén se está convirtiendo en una parte estándar del cumplimiento de pedidos y con ella viene un número de partes móviles. Las cintas transportadoras, en particular, pueden tener un impacto increíble en la eficiencia y ayudar a mover inventario a través de la instalación rápida y predeciblemente. Dado que los transportadores tienen varios puntos de pellizco potenciales y el potencial de objetos que caen, es importante que haya salvaguardas adecuadas entre los trabajadores y el equipo. Además, los procedimientos de bloqueo y etiquetado que los empleados usan para mantenimiento deben ser muy robustos para evitar cualquier contacto innecesario mientras los transportadores están en movimiento.

Almacenamiento y Estanterías de Palets

El embalaje y almacenamiento de palets es una operación altamente manual que requiere mucha interacción entre personal, palets y estanterías. Evitar peligros de seguridad por objetos que caen puede lograrse asegurando que sus procedimientos de embalaje de palets tengan en cuenta problemas comunes. El personal debe capacitarse para embalar y asegurar palets correctamente, usar equipo de protección personal (EPP), usar un patrón de apilado recomendado y seguir las directrices del fabricante para altura y capacidad de peso de apilado seguro. Tener procedimientos que también instruyan a los empleados a inspeccionar palets por clavos sueltos u otros problemas y dirigirles adecuadamente para evitar caminar sobre estanterías u otras áreas que puedan causar daño puede añadir capas adicionales de seguridad.

Implementar un Sistema de Numeración de Ubicaciones de Almacén

Un sistema de numeración de ubicaciones de almacén ayuda a evitar congestión innecesaria en pasillos al proporcionar orientación clara para dirigir a los asociados a las áreas adecuadas. Al reducir la congestión en pasillos, los asociados tienen acceso más fácil a estanterías y otras áreas de almacenamiento, lo que a su vez reduce accidentes. Use señalización y etiquetas de almacén para asegurar que todas las áreas estén claramente marcadas, incluyendo señales y etiquetas retro-reflectivas para aplicaciones de escaneo de largo alcance. Si no está seguro de qué señales y etiquetas de almacén son adecuadas para sus diversas aplicaciones de almacén, visite nuestra guía de tres pasos para elegir las etiquetas de almacén correctas. Para consejos sobre selección de las mejores soluciones de señalización de nivel superior, visite nuestra guía de compra de señales de almacén.

Uso Adecuado de Estaciones de Carga

Las estaciones de carga de montacargas usadas en la mayoría de los almacenes parecen bastante simples y, en lo que respecta a equipos, son extremadamente seguras. La mayor parte del riesgo en estas áreas proviene de la actividad de los empleados al prepararse para la carga y mantenimiento de baterías. Prohibir fumar en el área es una verificación de seguridad obvia, pero también es crítico tener ventilación adecuada en el área y posicionar y aplicar frenos adecuadamente a los montacargas antes de cargar. Los procedimientos de mantenimiento de baterías también deben estar bien documentados e instruir en el uso de EPP adecuado, contener equipo adecuado para servicio de baterías y proporcionar instrucciones para uso de instalaciones de emergencia cercanas como estaciones de lavado de ojos en caso de exposición a ácido de batería.

Un Plan HazCom Exhaustivo y Atractivo

Los procedimientos que abordan adecuadamente peligros potenciales son menos útiles si no son parte de un plan general de comunicación de peligros (HazCom). Tener un plan HazCom escrito es un requisito de OSHA, y debe incluir información de seguridad sobre etiquetas y advertencias, hojas de datos de seguridad, capacitación de empleados y una lista de químicos peligrosos presentes en el almacén. Si bien crear el plan es un requisito básico, la mejor práctica es asegurar que se revise regularmente, se mantenga actualizado y sea parte de un programa de capacitación en seguridad que mantenga a los empleados informados.

Procedimientos y Capacitación Ergonómicos Adecuados

Cualquier operación manual desde el levantamiento de objetos hasta la operación de pantallas digitales para equipos automatizados puede causar un riesgo de seguridad ergonómico. Los procedimientos adecuados deben declarar claramente la carga máxima de trabajo segura (SWL) de cualquier equipo y los límites de peso de manipulación manual para cualquier levantamiento manual. Evitar la necesidad de operaciones manuales a través de automatización y asistencia de equipos puede reducir dramáticamente el riesgo ergonómico, y mantener los equipos dentro de parámetros operativos seguros asegura que la tensión indebida pueda evitarse y prevenir fallos inseguros.

La seguridad es parte del trabajo de cada empleado, y la gestión de almacenes tiene un papel especialmente importante con su supervisión de los procedimientos que dictan el trabajo en todas las áreas. Abordar riesgos mayores y menores dentro de sus procedimientos da a su operación el mejor potencial para evitar lesiones en la fuerza laboral y mantener a su personal seguro.