50 Estrategias Comprobadas para Optimizar la Organización del Almacén e Impulsar la Eficiencia

Los almacenes juegan un papel clave en la cadena de suministro. Un almacén lean y eficiente mantiene a las empresas funcionando eficientemente; por tanto, la organización del almacén puede hacer o romper el resultado final de un negocio. El diseño efectivo ciertamente abarca layout y optimización de espacio, pero también incluye etiquetado y estanterías, sistemas de software de gestión y tecnología, y áreas designadas de picking y recepción. Los almacenes limpios y bien organizados están listos para recibir mercancía, preparar pedidos, cargar y enviar contenedores, y mantener clientes contentos.

Desafortunadamente, organizar un almacén eficientemente es más fácil decirlo que hacerlo. Cada decisión debe apoyar los objetivos de la organización mientras apunta a aumentar productividad, optimizar espacio, reducir costes y entregar servicio al cliente superior.

¿Cómo Organiza un Almacén?

Si está luchando con cómo organizar su almacén más eficientemente, considere las siguientes ideas y consejos de organización de líderes de la industria y autoridades en almacenes. Aunque listamos los consejos en ningún orden particular, los hemos agrupado en categorías para facilitar saltar a los que más le interesen.

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• Consejos Generales de Organización de Almacén
• Consejos de Etiquetado y Tecnología de Almacén
• Consejos de Layout de Almacén
• Consejos de Picking de Almacén
• Consejos de Recepción de Almacén

Ideas y Consejos Generales de Organización de Almacén

1. Mantenga su almacén limpio.

"Dedicar una o dos horas por semana, o incluso al mes, a limpiar el almacén puede llevar a una mejora asombrosa en su eficiencia. Nunca sabe qué pedidos perdidos o mal ubicados podría encontrar. [Además] un almacén limpio significa que los empleados pueden moverse más rápido y hacer las cosas más fácil. Es solo sentido común." — Lee House, 5 Basic Ways to Improve Efficiency in Warehouse Management, Business2Community; Twitter: @B2Community

2. Reduzca el desorden.

"Un almacén desorganizado o desordenado indica a visitantes, proveedores y personal que falta eficiencia. Podría incluso comunicar que se están perdiendo ingresos potenciales, que el personal está abrumado o incluso que la moral de la empresa sufre." — Getting a Handle on Inventory with Good Warehousekeeping, PathGuide; Twitter: @PathGuide

3. Adopte prácticas de inventario lean.

"Mantener un inventario lean significa que solo mantiene lo que realmente necesita y nada más. Esto da a sus trabajadores menos productos para cribar al organizar flete, completar servicios de cumplimiento de pedidos y más. Intente reducir sus stocks de seguridad, si es posible, o vea si puede conseguir que sus proveedores entreguen cargas más pequeñas con más frecuencia. Mientras los costes cuadren, puede mejorar mucho su eficiencia con un inventario lean." — 4 Ways to Improve Warehouse Operating Efficiency, Overflo Warehouse; Twitter: @Overflo3010

4. Organice para la seguridad.

"Cuando se trata de ello, la seguridad es prioridad en un almacén — después de la seguridad, puede pensar en eficiencia. Lo último que quiere es poner a sus trabajadores en peligro solo para aumentar márgenes. Al final, un almacén seguro es un almacén eficiente." — Set Up the Company Warehouse for Organization and Safety, Business First Family.com; Twitter: @BusinessFF_com

5. Evalúe la utilización de estanterías y espacio.

"Al buscar formas de mejorar la eficiencia de su almacén, un buen plan es entender cómo se utilizan estanterías y espacio. La colocación de estanterías y contenedores, junto con patrones de tráfico y diseño total del edificio afectan ultimately la capacidad de utilizar cualquier espacio disponible." — Selina Gough, Three Ways to Improve Warehouse Efficiency, DELMIA Apriso; Twitter: @Apriso

6. Personalice la organización según su industria.

"Cada sistema de organización debería personalizarse para la industria específica de un negocio. A veces múltiples artículos se envían al mismo tiempo al mismo destino; mantener todos esos artículos en la misma zona ayuda a todos los empleados a localizar rápidamente su envío completo y cargarlo en el camión. Por otro lado, si paquetes individuales necesitan enviarse a diferentes destinos, pruebe diferentes sistemas organizativos para encontrar lo que funcione mejor para su operación." — Improving Warehouse Efficiency, Manufacturing Talk Radio; Twitter: @MFGTalkRadio

7. Reduzca la cantidad de contenedores de envío.

"Minimizar el número de contenedores de envío usados en el almacén parece un paso pequeño en el proceso para agilizar operaciones, aunque es importante para aumentar productividad del personal. Puede pensar que tener varios tamaños y formas diferentes de contenedores puede eliminar desperdicio, pero también puede ralentizar a los trabajadores que tienen que elegir qué contenedores serán el tamaño correcto para ciertos productos." — Danny Hammack, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, SupplyChainBrain; Twitter: @SCBrain

8. Lleve registro de tasas de error de inventario.

"Incluso en el almacén más eficiente y organizado, se cometerán errores de picking y packing de vez en cuando. Llevar registro de qué tipo de errores se cometen y con qué frecuencia puede proporcionar insights clave sobre áreas donde podría haber margen de mejora." — Improving Picking and Packing Efficiency, NPFulfilment; Twitter: @NPFulfilmentAu

9. Enfoque en crear un almacén limpio y preciso.

"Una de las cosas que noté y aprecié fue lo limpio que se mantenía el almacén. Todo estaba claramente etiquetado y dispuesto en las vastas cantidades de estanterías de manera fácil de encontrar. En resumen, todo tenía sentido. Y el supervisor del almacén allí animaba activamente a su personal a limpiar sus áreas al final de cada jornada. Este énfasis en la limpieza impresionaba a los transportistas que venían a recoger pedidos, como oí decir en más de una ocasión. Era fácil encontrar exactamente lo que buscaba y su gestión de inventario era impresionante. Es un crédito a las personas y al énfasis en un almacén limpio y preciso lo que hizo nuestro proceso de eficiencia operativa tan impresionante." — Andy Jankowski, Benefits of an Organized Warehouse, LinkedIn

10. Use contenedores de estantería apilables.

"Los contenedores de estantería apilables son también una solución fácil para almacenamiento de piezas pequeñas. Los pickers de almacén pueden usarlos para organizar y acceder a productos pequeños de alta demanda. Por el contrario, cada departamento de almacén puede usarlos porque contenedores más pequeños pueden almacenarse en escritorios y estanterías. Como resultado, incluso el departamento de envío puede usarlos para almacenar etiquetas impresas o facturas de transporte." — Anica Oaks, 4 Traditional Organization Techniques for Your Warehouse, Fishbowl Inventory; Twitter: @fishbowl

11. Organice la estación de envío para eficiencia.

"Cronometre a usted o un compañero pasando por el proceso de empaquetar un producto para envío. ¿Están las tijeras, materiales de embalaje y cinta todos juntos en un contenedor para acceso fácil? ¿Están las cajas FedEx en el lugar correcto? ¿Necesita mover la balanza o pre-construir algunas cajas? ¿Encuentra mucho retroceso físico a través del proceso desde el inicio hasta la etiqueta final, o puede tener un ensamblaje fluido? ¿Dónde puede recortar pasos, literal y figurativamente, para ahorrar tiempo y dinero?" — Erika, Is Your Shipping Area Designed to Save Your Business Time and Money?, ShipStation; Twitter: @ShipStation

12. Coloque artículos similares juntos.

"¿Tiene 10 tipos diferentes de sillas de oficina sin brazos en inventario? Asegúrese de que cuando busquen artículos, sus empleados sepan que una vez que encuentran una silla de oficina han encontrado todo su inventario." — 5 Warehouse Organization Tips, Koke Inc.

13. Entrene regularmente al personal de almacén.

"Hay dos soluciones requeridas para mantener un almacén organizado. La primera es hacer formaciones regulares con su personal sobre la importancia de mantener el almacén organizado y usar las herramientas en su lugar para mantener el sistema de inventario actualizado. Mantener el almacén organizado se convierte en parte de la cultura corporativa cuando es tema de sesiones de formación obligatorias." — Warehouse Bottlenecks that Need Your Attention, Newcastle Systems; Twitter: @NewcastleSys

14. Implemente conteos cíclicos.

"En lugar de hacer un solo inventario grande una vez al año, adopte un sistema de conteo cíclico donde el inventario se cuente rutinariamente una o más veces en un ciclo dado. El ciclo puede ser cada mes, cada trimestre o cualquier otro período que elija. Esto ayuda a mantener los números de inventario mucho más precisos así como identificar stock perdido y errores de putaway." — Reid Curley, 8 Tips for Maintaining Warehouse Stock Organization, Archon Interactive; Twitter: @WaveTrak

15. Elimine acciones que no añaden valor.

"El camino hacia lean consiste en una búsqueda implacable y eliminación de desperdicio. Examine todos sus procesos, al menos anualmente, para asegurar que pasos innecesarios no se hayan colado. También tiene sentido revisar la mezcla de productos para confirmar que artículos recién populares se almacenen cerca del frente en lugar de a distancia. Si el almacén está equipado con recopilación de datos, asegúrese de que hay suficientes estaciones y que están posicionadas para hacer fácil realizar entradas de transacciones. Verifique faltantes y pedidos abiertos cuando llegue material, para que el equipo no lo guarde y lo recoja de nuevo inmediatamente." — Mike Kruggel, 9 Ways to Gain Efficiency in Warehouse Management, DELMIA Apriso; Twitter: @Apriso

Consejos de Etiquetado y Tecnología de Almacén

16. Use etiquetas informativas en todos los productos.

"Esto asegura que cuando pase por su inventario, pueda rastrearlo y almacenarlo fácilmente. Por ejemplo, si su inventario está etiquetado por número SKU (unidad de mantenimiento de stock) y etiquetado como tal, junto con el tipo de producto y una descripción, entonces al buscar productos puede buscar según etiquetas, en lugar de adivinar lo que necesita." — Lynda Moultry Belcher, How to Organize the Storage of Inventory in a Warehouse, Houston Chronicle; Twitter: @HoustonChron

17. Implemente un sistema de etiquetado.

"La identificación manual de inventario es una receta para el desastre. Primero, los métodos manuales significan error humano. Añada la probabilidad natural de error humano a una fuerza laboral estresada y agobiada, y las probabilidades son buenas de que envíos incorrectos, retrasos y otros problemas crucen su escritorio cada día. Las etiquetas de código de barras de almacén se escanean rápida y simplemente usando un escáner portátil, significando que la documentación no solo toma una fracción del tiempo comparado con métodos manuales, sino que la recopilación automática de datos es prácticamente a prueba de errores." — Camcode; Twitter: @Camcode

18. Adopte tecnología.

"Sus competidores están usando cada ángulo tecnológico para optimizar sus operaciones y ganar ventaja competitiva. Desde software WMS que organiza pedidos hasta soluciones de cintas transportadoras para llenar pedidos más rápido, todas estas tecnologías tienen un lugar en su almacén — si está dispuesto a tomarse el tiempo para determinar qué tareas repetitivas podrían beneficiarse de la automatización." — Denny Hammack, Top 5 Ways for a More Efficient Warehouse Operation, SupplyChainBrain; Twitter: @SCBrain

19. Use un buen sistema de control de inventario.

"Una vez que sus bienes están en la ubicación óptima, es importante mantener registros detallados con un buen sistema de control de inventario, que es un proceso para gestionar la ubicación, stock en mano e historial de movimiento de todos los artículos en el almacén." — Tim Aldred, How to Manage an Effective Warehouse, The Guardian; Twitter: @GuardianUS

20. Secuencie pedidos con software.

"Puede ahorrar mucho tiempo usando software para secuenciar pedidos. Puede elegir secuenciar pedidos en función del camino de picking, agrupar pedidos por zonas, agrupar algunos pedidos juntos o apartar los que incluyen artículos no transportables. Use software WMS que le permita organizar el flujo de trabajo de forma que tenga sentido para su organización y optimice la forma en que se secuencian los pedidos." — How to Organize a Warehouse Efficiently; SweetStartups; Twitter: @sweetstartups

21. Aproveche la tecnología de recopilación automática de datos.

"Un área donde la tecnología ha avanzado significativamente en la última década es la recopilación automática de datos. Lejos quedaron los días de escribir un número largo a mano o incluso teclearlos en un teclado; la mayoría de almacenes y centros de distribución ahora usan sistemas RF de código de barras y RFID que eliminan el elemento de error humano del proceso de rastreo. Cualquier paso que pueda automatizarse significa un paso menos que gestionar — además puede recopilar datos más precisos y oportunos que le ayudan a tomar decisiones inteligentes de cadena de suministro." — 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services; Twitter: @LEGACYscs

22. Use etiquetas de ubicación de almacén adecuadas.

"Usar etiquetas de ubicación de almacén fáciles de leer y organizadas dentro del camino de picking y áreas de apilamiento en suelo mantiene tanto a operadores como a productos organizados. Además, la señalización de pasillos y muelles puede mejorar enormemente el flujo de tráfico dentro de un entorno de almacén. Las etiquetas y señalización de almacén deben diseñarse para permitir un flujo lineal desde el muelle al área de picking y de vuelta al muelle. La secuencia de etiquetado debe ser intuitiva y expansible en caso de añadir más slots o reconfiguración de sistemas de almacenamiento. Las etiquetas deben ser legibles tanto por código de barras como por humanos." — Steve Cappella, Warehouse Improvements, Distribution Property Solutions, Inc.; Twitter: @DistPropSol

23. Automatice procesos con software de código de barras.

"Si no hace nada más, asegúrese de implementar una solución de código de barras. El software de código de barras... reduce el tiempo entre producción y envío y mejora la precisión de pedidos. La mayoría de soluciones de software de código de barras conectan directamente a su WMS o ERP para que ejecutivos tengan visibilidad en tiempo real del almacén." — Tips for Creating a More Efficient Warehouse, Scanco; Twitter: @ScancoLLC

24. Invierta en etiquetas y señales.

"Una vez organizado el almacén, hágalo fácil de navegar con etiquetas claras. Invente un sistema para etiquetar todo, desde productos a filas de estanterías o secciones del almacén. Cree un plano o mapa. La señalización clara y organización convertirán un laberinto intransitable en un sistema organizado." — 7 Ways to Improve Warehouse Efficiency, Storee Construction; Twitter: @Storeeconstruct

25. Codifique todo con código de barras.

"Codificar su stock con código de barras asegura facilidad y precisión al mover, contar y hacer picking del producto. Es fiable y al menos 75% más rápido que entrada manual de datos — incluso por el mecanógrafo más hábil. Y, al eliminar el intermediario, elimina completamente el error humano.

Es esencial saber dónde está su inventario desde el momento en que entra al almacén y el código de barras es un proceso que le ayudará a mantener rastreo preciso de su stock. También le permite saber cuánto stock tiene en todo momento, significando que el inventario puede reducirse y el espacio y costes generales del almacén disminuir." — Sam Moses, 3 Simple Ways to Improve Your Inventory Management System Today, RetailOps; Twitter: @Retail_Ops

26. Integre dispositivos móviles robustos para leer etiquetas.

"Cree un sistema eficiente optimizando su proceso de picking. Mantener un almacén claramente etiquetado con productos más vendidos cerca del frente para sacarlos rápido crea un almacén eficiente. Además, integrar dispositivos móviles robustos... puede disminuir tiempos de picking y aumentar eficiencias generales del almacén." — Megan Skala, Keep Your Warehouse Organized and Efficient with These Five Tips, MobileDemand; Twitter: @RuggedTabletPC

Consejos de Layout de Almacén

27. Reevalúe su diseño.

"No importa cuán organizado esté, si las ventas de su empresa aumentan cada año, eventualmente necesitará un nuevo diseño de layout de almacén o incluso un almacén totalmente nuevo para reubicar. Se recomienda que esta evaluación de espacio ocurra cada tres a cinco años, dependiendo de la tasa a la que su empresa aumente notablemente las ventas. A medida que las ventas de su empresa (con suerte) aumentan cada año, los requisitos de espacio en su almacén naturalmente necesitarán revisión con el tiempo." — 7 Ways to Organize Your Warehouse, PHSWire

28. Perfile sus pedidos.

"Sus SKUs más populares probablemente cambian con las estaciones, así que re-slot su almacén para acomodar su modelo de negocio y revise la configuración al menos una vez al año. Esto asegura que sus SKUs 'A' estén en el medio de almacenamiento correcto y ubicación física, reduciendo viajes innecesarios para sus pickers de pedidos. Su sistema de gestión de almacén (WMS) debería tener un módulo dinámico de 'slotting'." — Michael J. Stolarczyk, 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, JOC.com; Twitter: @JOC_Updates

29. Elimine barreras de tráfico.

"Esto puede parecer obvio, pero asegúrese de mantener constantemente cosas fuera del área de tráfico principal. Puede ser fácil posponer organizar cajas de envío viejas o desempacar artículos, pero si sigue apilando barreras grandes que le impiden cumplir pedidos, va a tener un gran atasco. A nadie le gustan los bloqueos de hora punta. ¡Libere a sus empleados del cautiverio y libérelos de cuartos de stock inmóviles!" — Breena Fain, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs; Twitter: @StitchLabs

30. Utilice su espacio correctamente.

"El espacio mal utilizado es una ocurrencia común que sucede en todos los almacenes ocasionalmente y no es exclusivo del tipo de inventario o condiciones de almacenamiento.

Tradicionalmente, los almacenes se construyen y equipan para manejar volúmenes proyectados, un número establecido de productos y cargas unitarias limitadas. Luego se espera que se ajusten a demandas de clientes y sean más eficientes con el tiempo. Para lograr estos objetivos conflictivos, los almacenes generalmente aceptan penalizaciones a largo plazo para lograr metas a corto plazo como crear mercancía lista para exhibición en extremos, precios manuales a nivel de pieza para mercancía de cliente clave, o crear cargas mixtas para simplificar procesamiento de clientes cuando los bienes tradicionalmente se envían en cantidades de caja completa o pallet completo.

Estos tipos de problemas deberían abordarse con cambios en diseño físico de layout y diseño de puestos de trabajo." — Brian Hudock, How to Maximize Warehouse Space When Expansion Isn't an Option, Tompkins International; Twitter: @jimtompkins

31. Maximice el espacio disponible.

"En lugar de expandir la huella de su almacén, considere mejor uso del espacio vertical. Añadir unidades de almacenamiento más altas y el equipo adecuado para recoger y almacenar material puede ayudarle a mantener más en la misma superficie, en lugar de añadir costes de expansión. Además, piense en el tipo y variedad de estanterías usadas. Almacenar artículos pequeños en racks de pallets desperdicia espacio y facilita extraviar artículos. En lugar de usar los mismos racks en todo su almacén, puede necesitar varios tipos de estanterías para diferentes materiales. También intente usar contenedores estandarizados para ayudar a mantener estanterías limpias y ordenadas." — Danny Hammack, Five Simple Ways to Improve Warehouse Efficiency, Supply Management; Twitter: @supplymgmt

32. Cree puestos de trabajo organizados.

"La Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA) reporta que los trastornos musculoesqueléticos (síndrome del túnel carpiano, tendinitis, distensiones musculares, lesiones lumbares, etc.) son una de las causas principales de lesiones y enfermedades laborales. Para reducir el riesgo de tales lesiones en tareas manuales repetitivas, es importante diseñar puestos de trabajo según la tarea específica y el trabajador (por ejemplo, asegurando que la altura de la superficie de trabajo sea la altura del transportador o rodillo desde el nivel del suelo). Hacerlo aumenta beneficios ergonómicos e impulsa mayor eficiencia y productividad en el trabajo diario." — Supply Chain Management Best Practices: 20 Tips on How to Organize your Warehouse more Efficiently, iCepts; Twitter: @icepts

33. Cree zonas basadas en tipo de picking.

"Divida su instalación en zonas basadas en el tipo de picking. Esto simplifica el picking de pedidos y re-slotting porque artículos similares con métodos de almacenamiento y picking similares se agrupan juntos." — Scott Stone, 13 Best Practices for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle; Twitter: @CiscoEagle

34. Rastree resultados y evolucione su organización de almacén.

"Las empresas esperan más de sus operaciones de almacén y centros de distribución. Visibilidad en tiempo real a inventario, estado de pedidos y estados de tareas se esperan. El uso aumentado de tecnología disponible le dará visibilidad, mejores métricas, datos de almacén y productividad mejorada. Organizar su almacén y cambiar equipos para aumentar la cantidad de espacio de producción utilizable le permitirá crecer ventas manteniendo inventario on-site. Construir equipos cross-trained y cross-funcionales permitirá flexibilidad para reaccionar a fluctuaciones en negocio y negocios estacionales. Mida resultados, implemente cambios, analice datos y finalmente cree un almacén más eficiente." — Carl Lamb, 4 Ways to Improve Warehouse Operations & Efficiency, Building-Products.com; Twitter: @BPDMERCH

35. Considere almacenamiento vertical.

"El espacio de suelo es finito, pero el almacenamiento vertical puede ofrecer un aumento enorme en la cantidad de producto que puede almacenarse. El almacenamiento vertical requiere el tipo correcto de estanterías para los productos con foco en seguridad y acceso fácil. Usar mal el espacio de almacén disponible es un problema común, y se resuelve fácilmente con sistemas de estanterías industriales personalizados." — Alex White, How to Maximize Warehouse Space and Efficiency, Beyond Supply Chains; Twitter: @NetworkEffectSC

36. Clasifique el inventario.

"Qué tan precisamente debe clasificarse el inventario depende de toda una gama de factores. Las características clave a considerar son el tamaño y peso de los bienes almacenados y la frecuencia con la que se recuperan. Al hacerlo, resulta especialmente eficiente revisar TODOS los bienes almacenados y no solo concentrarse en optimizar bienes de movimiento rápido. La regla 80/20 a menudo usada por empresas como criterio, que establece que el 20% de bienes representan el 80% de ventas, se queda corta aquí, porque inversamente significaría que la empresa deja de considerar el 80% de sus bienes —y así la mayor parte del espacio total de almacenamiento— en el proceso de optimización." — Muhammad Hairul Bin Hassan, DLSM, Effective Warehouse Storage for Shipment Efficiency, SIPMM; Twitter: @SIPMM_SG

37. Asegure espacio de pasillo adecuado.

"Sí, quiere meter tanto inventario como sea posible en su almacén. Pero recuerde que al mover sus productos, necesita espacio para maniobrar. Si ha estrechado demasiado los pasillos colocando estanterías muy juntas, mover mercancía podría tomar minutos en lugar de segundos.

Mantener los pasillos limpios y abiertos también le ahorrará tiempo y dinero. Sus trabajadores pueden tropezar y dañar el inventario que transportan cuando hay artículos en medio de un pasillo. Puede querer asignar una persona a la limpieza de pasillos para asegurar que este elemento crucial se cuide." — How to Organize the Storage of Apparel Inventory in a Warehouse, FDM4; Twitter: @fdm4

38. Identifique pasillos dentro del almacén para mejorar eficiencia.

"La identificación de pasillos es igualmente importante que la identificación de racks, especialmente en términos de eficiencia. Lleva tiempo entrar a cada pasillo para escanear etiquetas de racks e identificar el área correcta. Pero las señales personalizadas de pasillo hacen fácil identificar áreas más amplias de la instalación, para que el personal pueda localizar productos específicos sin perder tiempo valioso. Las señales de pasillo de almacén se usan para identificar extremos de racks y estanterías y ofrecen la misma alta visibilidad que nuestras señales de almacén colgantes y de montaje fijo." — Could Your Warehouse Benefit from Custom Warehouse Labels?, Camcode; Twitter: @Camcode

39. Use slotting.

"Slotting su inventario proporcionará grandes beneficios en forma de aumento de throughput y niveles de precisión aumentados. Slotting es el proceso de mantener tipos similares de artículos de inventario juntos. La similitud puede categorizarse como velocidad, tamaño físico, frecuencia de picking de los mismos artículos juntos, estacionalidad y otras características que se prestan a agrupación inteligente... Slotting aumenta su precisión eliminando tiempo de caminata y búsqueda del operador buscando SKUs en partes distantes de su almacén." — Ed Romaine, 11 Steps to Perfect Accuracy for Order Picking & Packing Operations, LinkedIn; Twitter: @SISystemsLLC

40. Empaquete bienes firmemente sin comprometer velocidad de acceso.

"A menudo, una pieza no viene empaquetada y necesitará ser colocada en un contenedor de almacenamiento antes de almacenarse en los racks. Muchos almacenes no tienen varios tamaños de estos contenedores y adoptan un enfoque 'talla única'. Esto significa que una válvula de repuesto para una bomba puede colocarse en el mismo contenedor que unos metros de tubería PVC. La bomba puede llenar el contenedor al 85%, mientras que la tubería apenas ocupa el 10%. Cuando los contenedores se almacenan en el rack, la maximización del espacio puede parecer buena, pero en realidad hay mucho espacio desperdiciado dentro de los contenedores, lo que cuesta dinero a la empresa.

Maximizar la utilización del espacio puede ayudar a mantener inventario visible y fácil de encontrar. Algunos almacenes con espacio limitado aprietan artículos en una estantería, lo que creen que ayuda con la utilización del espacio, pero de hecho puede ser perjudicial ya que algunos artículos pueden volverse más difíciles de encontrar si artículos grandes se colocan delante. Esto puede ralentizar el picking y la entrega de artículos al cliente, y posiblemente la satisfacción del cliente." — Martin Murray, How to Maximize Your Warehouse Space Utilization, The Balance Small Business; Twitter: @thebalance

Consejos de Picking de Almacén

41. Aplique lógica a procesos de picking.

"Ya sea que su almacén sea pequeño o grande, la cantidad de tiempo gastada en picking de pedidos es una gran parte de sus costes. Si su almacén está organizado eficientemente, puede organizar listas de picking para mejor control de tiempo.

Si normalmente solo envía un pequeño número de pedidos con grandes cantidades de productos, organice las listas para que el picker pueda trabajar desde una ubicación de material a la siguiente y evite el constante proceso de ida y vuelta.

Si envía numerosos pedidos pequeños, cree listas de picking en grupos y luego divida los materiales por pedido de cliente cuando alcance la etapa de verificación." — Jordan Lv, Warehouse Management: 10 Tips for Smooth Operations, LinkedIn

42. Evalúe métodos de picking.

"Para agilizar sus procesos y hacer el picking más fácil para su personal, debería considerar implementar software que le ayude a secuenciar pedidos para que se agrupen por camino de picking o áreas dentro de su almacén. Reevalúe sus métodos de picking y asegúrese de que siguen siendo apropiados. Considere las siguientes opciones de picking si necesita cambiar métodos: picking de pedido único, multi-pedido, picking por lotes y picking por zonas." — Robert Baran, 3 Steps to Improving Warehouse Efficiency and Inventory Control, PositiveVision; Twitter: @PositiveVision_

43. Reduzca tiempo de desplazamiento.

"Reducir tiempo de desplazamiento mejora productividad de picking de pedidos. Por eso se usan estrategias de picking por lotes y clustering en almacenes. También por eso algunas empresas invierten en sistemas transportadores.

El tiempo de desplazamiento puede representar fácilmente el 50% o más de horas de picking de pedidos. Al combinar pedidos en una sola instancia de desplazamiento, el tiempo gastado en desplazarse se reduce enormemente. Cuanto más pequeño el pedido, mejor la oportunidad de combinar múltiples pedidos en una sola instancia de desplazamiento." — 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247; Twitter: @SupplyChain247

44. Desarrolle ubicaciones de picking apropiadas.

"Hasta el 70% de las horas de trabajo de un picker pueden gastarse caminando. Considere velocidad del producto (movimiento de ventas) y tamaño (cubo) al seleccionar tamaños y ubicaciones de slots de picking. Muchas operaciones reaprovisionan picking forward demasiado a menudo. Configure un sistema en el que pueda almacenar al menos una semana de movimiento promedio de unidades en el slot de picking y un área de picking caliente para artículos de movimiento extremadamente rápido. Proporcione varios tamaños de slot." — 10 Ways to Improve Efficiency and Reduce Costs in Your Warehouse Operations, F. Curtis Barry & Company; Twitter: @FCurtisBarryCo

45. Asegure fácil acceso a contenedores de picking.

"Si usa contenedores de picking, asegúrese de que sean fáciles de acceder y mover por el almacén. Mucho tiempo y energía se pueden desperdiciar solo llevando el contenedor a la ubicación de almacenamiento de un SKU necesario. Recuerde que cualquier cosa que parezca difícil o incómoda presenta riesgo de lesión, y el coste y pérdida de eficiencia que trae la lesión.

Asegúrese de que sus pickers puedan ver dentro de los contenedores fácilmente. Incluso si tiene un proceso automatizado y todo se escanea, una verificación visual puede detectar muchos errores potenciales." — Four Ways to Make Your Pick and Pack Operations More Customer-Focused and Efficient, Fairway Fulfilment & Logistics; Twitter: @Fairwaylogistic

46. Asigne ubicaciones de almacenamiento basadas en frecuencia de picking.

"Aplicando la regla 80/20, es seguro asumir que el 20% de artículos representan el 80% de la actividad de picking. Estos se refieren como artículos A. El 80% restante son artículos B y C, con frecuencias de picking menores.

Los artículos en cada categoría con la mayor frecuencia de picking deberían almacenarse lo más cerca posible de la estación de embalaje. Si algunos artículos requieren operaciones secundarias antes del embalaje, la situación ideal sería ubicar el área de operaciones secundarias cerca de la estación de embalaje. Si no es factible, esos artículos que requieren operaciones secundarias deberían almacenarse cerca del área de operaciones secundarias por orden de frecuencia de picking." — Frank Rubury, Improving Warehouse Operations for Tube, Pipe, TheFabricator.com; Twitter: @TubePipeJournal

Consejos de Recepción de Almacén

47. Haga espacio para la recepción.

"Muchos errores de inventario pueden ocurrir en recepción si su personal de gestión de inventario no tiene suficiente espacio para trabajar. Evite darles una oficina pequeña al final de la sala. Eliminar errores de recepción le librará de todo tipo de problemas feos más tarde en el ciclo de venta, como perder tiempo, dinero y credibilidad." — Emilie Fritsch, 10 Ways to Improve Warehouse Inventory Management With & Without Software, SKUVault; Twitter: @skuvault

48. Cree una hoja de política y procedimiento de recepción.

"Escriba una hoja de política y procedimiento sobre cómo funciona el proceso de inventario para su negocio. Por ejemplo, el inventario puede llegar al área de recepción del almacén, así que describa cómo va de recepción, quién es responsable de registrar el inventario en su sistema de software de rastreo de inventario y luego cómo se coloca en las estanterías de almacenamiento." — Kristie Lorette, How to Set Up Inventory in a Warehouse, Houston Chronicle; Twitter: @HoustonChron

49. Agrande el área de recepción.

"La recepción es arguiblemente la función más crítica del almacén. Es importante asegurar que tiene suficiente espacio para que su personal realice todas las actividades necesarias desde desmontar pallets hasta contar artículos. Cuanto más espacio haya en el área de recepción, más fácil será para su personal completar el trabajo eficientemente." — Improving the Layout of Your Warehouse, Adaptalift Hyster; Twitter: @aalhyster

50. Haga que porciones de pedidos lleguen simultáneamente al muelle.

"Diversas porciones de pedidos —pallet completo, picking de caja, picking suelto— deberían llegar lo más cerca posible en el muelle, para que el pedido vaya directamente al tráiler en lugar de ser dejado." — Leslie Hansen, Best Practices in Today's Distribution Center, InboudLogistics; Twitter: @ILMagazine

¿Cómo Organizo mi Inventario de Almacén?

Organizar su inventario de almacén puede parecer una tarea desalentadora, pero optimizar la ubicación de su inventario para asegurar acceso fácil y un flujo eficiente de bienes tendrá un impacto positivo en su resultado final. Aunque hay varios enfoques para organizar inventario, una práctica comúnmente usada es almacenar el inventario de movimiento más rápido en las ubicaciones de picking más accesibles. Idealmente, estos artículos de movimiento rápido también se almacenan cerca de áreas de embalaje y envío, reduciendo el tiempo gastado viajando por el edificio.

Otra práctica efectiva al organizar inventario es almacenar artículos que se pican frecuentemente juntos en la misma zona (o zonas cercanas). Cuando se usa con una estrategia de picking por zonas, este enfoque también ayuda a reducir tiempo de desplazamiento para los pickers.

Organizar el inventario es solo un punto de partida. Use señales y etiquetas de almacén para marcar pasillos, racks y otras ubicaciones para hacer fácil a los trabajadores localizar inventario. La señalización adecuada ofrece el beneficio añadido de mejorar la seguridad reduciendo congestión en pasillos. Necesitará auditar regularmente su organización de almacén para asegurar que el inventario está en las ubicaciones de picking correctas y que los conteos son precisos.

¿Qué es un Layout de Almacén?

Muchas ideas de organización de almacén se centran en optimizar el layout. Su layout es la configuración de espacios designados, como áreas de embalaje y envío, así como pasillos y racks organizados de manera que la navegación sea fácil tanto para personas como para equipos.

Hay varios enfoques para diseñar un layout de almacén, desde organizar racks en clusters hasta organizar layout tras análisis ABC para optimizar almacenamiento y agilizar caminos que los trabajadores deben tomar para llenar pedidos. Algunos almacenes encuentran que una serie de pasillos es el layout más eficiente, mientras que otros encuentran que la adición de pasillos transversales permite un flujo de tráfico más eficiente.

No hay un único layout que funcione mejor para cada almacén. El layout ideal maximiza utilización de espacio, minimiza tiempo de desplazamiento y manipulación de bienes, proporciona acceso fácil a inventario y permite flexibilidad de almacenamiento conforme cambian las necesidades. Un buen layout debe tener espacio amplio designado para recepción, envío, embalaje, almacenamiento y espacio de oficina administrativo.

¿Cómo Mantiene un Almacén?

Mientras la mayoría de ideas de organización se centran en configuración inicial, la organización requiere esfuerzo continuo. Desarrolle procesos para etiquetar artículos al entrar en recepción y conteos regulares de inventario para asegurar precisión. También necesitará reevaluar su organización de inventario periódicamente, especialmente si su layout se basa en velocidad. Porque el inventario de mayor velocidad puede cambiar estacionalmente o por cambios en demanda, puede necesitar reubicar ubicaciones de almacenamiento periódicamente.

Finalmente, la organización del almacén depende de mantenerlo limpio. Eliminar desorden de pasillos no solo impulsa eficiencia, sino que también mejora seguridad. Asegúrese de que todo lo que entra en recepción se guarda en las ubicaciones de almacenamiento correctas y que todos los materiales de embalaje y otros artículos se guardan o desechan correctamente antes del final de cada turno. Incluso el almacén más organizado puede volverse ineficiente sin procedimientos de limpieza adecuados.

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