Optimización de Almacenes: Definición, Beneficios y Estrategias Clave

Definición de Optimización de Almacenes

La optimización de almacenes es clave para la operación eficiente de almacenes de todos los tamaños. Un proceso disciplinado, la optimización incluye automatización y determinación de cómo ahorrar tiempo, espacio y recursos mientras se reducen errores y se mejoran flexibilidad, comunicación, gestión y satisfacción del cliente. Otras consideraciones de optimización incluyen flujo de almacén, colocación de productos, sistemas de almacenamiento y recuperación. La optimización es vital para almacenes lean y cadenas de suministro ágiles. Los almacenes más eficientes son aquellos optimizados para superar a la competencia en todos los niveles.

Desafíos de la Optimización de Almacenes

La mayoría de desafíos que surgen en la optimización de almacenes están relacionados con errores, ineficiencia y falta de transparencia. Muchos gerentes de almacén corrigen estos desafíos con sistemas de gestión de almacenes (WMS), sistemas automatizados de manipulación de materiales, código de barras y recopilación automática de datos.

Como señala Tim Garcia, CEO de Apptricity, hay cinco problemas comunes de almacén que plantean desafíos a la optimización: precisión de inventario, ubicación de inventario, utilización de espacio y diseño de almacén, procesos redundantes y optimización de picking.

• Precisión de inventario — Las empresas a menudo no saben qué tienen en stock y tienen muy poca visibilidad en sus almacenes cuando carecen de un sistema automatizado.
• Ubicación de inventario — Sin visión precisa de la ubicación del inventario, los pickers no pueden trabajar eficientemente, resultando en procesos de carga más lentos y atascos en programación de muelles.
• Utilización de espacio y diseño de almacén — Si los sistemas de almacenamiento y estanterías no están optimizados, el espacio necesario para albergar inventario y la mano de obra necesaria dentro del almacén aumentan.
• Procesos redundantes — Procesos redundantes y múltiples toques dañan el resultado final de la empresa y son ineficientes.
• Optimización de picking — Demasiados almacenes carecen de rutas comunes para picking de artículos para envío porque sus procesos manuales son ineficientes.

Técnicas y Mejores Prácticas de Optimización de Almacenes

Al optimizar operaciones de almacén, la automatización es clave. Cuanto más automatice procesos de picking, packing y envío, menos toques humanos se requieren para productos y pedidos. La automatización vía sistemas de gestión de almacenes (WMS) y sistemas de control de almacenes (WCS) hace posible gestionar equipos de manipulación de materiales en tiempo real y alerta a gerentes de almacén sobre posibles cuellos de botella. También es importante automatizar operaciones porque permite que la recopilación de datos ocurra más rápida, eficiente y precisamente; la recopilación mejorada equivale a datos e inteligencia en tiempo real para gerentes.

La optimización también incluye lograr el mejor diseño de layout de almacén para optimizar funciones de almacenamiento y utilizar espacio lo más eficientemente posible. Para esto, los gerentes deben analizar cuidadosamente sus datos sobre almacenamiento de reserva, picking forward, cross-docking, envío, recepción, líneas de ensamblaje y manejo especial, y áreas de calidad e inspección, además de niveles de recepción, envío e inventario. Recuerde que el layout debe tener en cuenta almacenamiento de producto, operaciones de entrada y salida, y procesos de valor añadido.

Pero no debe obsesionarse tanto con automatización y diseño de layout que olvide otras cosas que impactan significativamente las operaciones. El consultor y practicante de gestión de inventario y operaciones de almacén Dave Piasecki recuerda a los gerentes que hay pequeñas cosas que pueden afectar dramáticamente sus almacenes, y contabilizarlas mejora la optimización. Específicamente, Piasecki señala formación, herramientas, equipos de bajo coste, mantenimiento de equipos, refrigeración, limpieza, identificación, formularios y papeleo, y gestión de almacenamiento diverso como las pequeñas cosas que pueden hacer o romper la optimización.

Sin importar qué vía de optimización elija perseguir primero, la identificación debe jugar un papel en su proceso. Por ejemplo, la identificación clara de producto y ubicación es crítica para eficiencia y precisión de picking y putaway. La identificación de áreas de almacenamiento y carriles de staging es otro must. Los almacenes que ganan en optimización optan por etiquetas fácilmente legibles en pallets, cartones, estanterías, racks de pallets, pasillos y suelos. Las mejores opciones para etiquetas de almacén incluyen sistemas duraderos de etiquetas de suelo, etiquetas de código de barras para racks, etiquetas de código de barras reflectantes de largo alcance y etiquetas de código de barras para pallets.

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