Mejores prácticas en operaciones de almacén: 55 consejos probados para optimizar gestión, organización y eficiencia

Los gerentes de almacén saben que gestionar operaciones de una instalación está lejos de ser sencillo. Deben asegurar el flujo eficiente de productos dentro y fuera, optimizar la distribución del edificio, garantizar que los pedidos se cumplan y los productos estén en stock pero no sobrestock. Añada rentabilidad y minimización de costes generales y laborales, y los operadores tienen mucho trabajo.

Con tantos factores que equilibrar, consideraciones en cada decisión y presión de stakeholders para ser más productivos, minimizar gastos y mantener un flujo de cadena de suministro fluido, no sorprende que existan muchos artículos y recursos sobre mejores prácticas.

Para facilitar el análisis de la vasta información, hemos reunido una lista relativamente concisa de mejores prácticas de diversas fuentes. Hemos rastreado la web para identificar estas 51 mejores prácticas (nota: el título dice 55 pero el contenido enumera 51) para proporcionar un recurso útil a gerentes que buscan ser altos rendidores. Aunque categorizadas por tema, no están calificadas ni ordenadas por importancia. Use los enlaces en la tabla de contenidos para saltar a secciones específicas.

Tabla de Contenidos:

• Mejores prácticas de seguimiento de activos para operaciones de almacén
• Mejores prácticas de logística en operaciones de almacén
• Seguridad y gestión de riesgos en operaciones de almacén
• Optimización de flujos de trabajo en operaciones de almacén
• Mejores prácticas para mejorar la gestión de inventario

Mejores prácticas de seguimiento de activos para operaciones de almacén

1. Use recolección automática de datos. "Que la gente escriba números en blocs o teclee cadenas en un teclado es mala señal", dice McKnight. Los beneficios de la recolección automática – vía código de barras e identificación por radiofrecuencia – están bien establecidos: mayor productividad y precisión, menores costes laborales. Pero muchas empresas aún no la han implementado. "Algunas organizaciones con 30.000 o 40.000 números de artículo e instalaciones múltiples aún creen que están mejor sin tecnología". – Denny McKnight, socio, Tompkins Associates Inc., firma de integración de cadena de suministro en Raleigh, N.C., citado por Leslie Hansen Harps en Best Practices in Today's Distribution Center, InboundLogistics.com

2. No dependa de procesos manuales de entrada de datos. "EN SU LUGAR: Use computadoras móviles con escáneres de código de barras o lectores RFID en el muelle de recepción para identificar productos inmediatamente a su llegada. Esto ayuda a sacar producto del muelle rápido y elimina casi todos los errores de recepción manual: identificación, conteo y entrada de datos. Con tecnología de escaneo y RFID, evitará errores que causan estragos en la precisión del inventario y consumen tiempo y recursos para corregir. Su personal puede enfocarse en procesar pedidos de clientes más rápido." – Top 10 Losing Warehouse Strategies and How to Avoid Them, Motorola Solutions; Twitter: @MotoSolutions

3. Promueva la visibilidad de información en toda la empresa. "Los de Primera Clase apuntan a una infraestructura de visibilidad de almacén extensamente proliferada que permite compartir información en toda su operación y empresa. Otro encuestado señala la visibilidad como medio de mejora. Un vicepresidente senior de suministro en un gran minorista indica que 'acceso más rápido a información para usuarios críticos junto con horarios extendidos de envío-recepción', redujo tiempos de ciclo entre 11-20%." – The Warehouse Management Benchmark Report, Aberdeen Group; Twitter: @aberdeengroup

4. El seguimiento de activos emparejado con un sistema de gestión de almacén (WMS) proporciona la automatización necesaria para maximizar la productividad. "Las empresas inteligentes entienden que controlar inventario, cumplimiento y costes de envío es esencial para el éxito. Las empresas buscan constantemente mejorar operaciones aumentando agilidad, visibilidad y eficiencia laboral. Esto requiere mejores prácticas combinadas con un WMS sofisticado que gestione óptimamente todos los recursos en operaciones de distribución minimizando el coste total de operación o propiedad (TCO)." – Warehouse and Fulfillment: Streamline Your Fulfillment Process and Keep Your Customers Satisfied, NetSuite; Twitter: @NetSuite

5. La sincronización de datos mejora la visibilidad y agiliza tareas de integración de datos normalmente intensivas en mano de obra. "Central en toda cadena de suministro está el SKU común, y su interacción entre sistemas diferentes determina el éxito de mediciones críticas. La clave para armonizar el flujo de datos a través de suites complejas de aplicaciones en cualquier organización es sincronizar todos los datos relacionados con el SKU común horizontal o verticalmente en la empresa. Este enfoque de estandarizar datos de producto comunes a nivel de sistema y sin barreras a transformación de datos, reemplaza rápidamente tareas de integración intensivas en mano de obra. La siguiente etapa evolutiva en el comercio de datos entre organizaciones es donde repositorios se actualizan con la información SKU más reciente directamente de proveedores. Esta transferencia de datos interoperables está ahora a nivel global y rentable, actualizando repositorios de inventario sin fisuras, eliminando re-introducción de datos y reduciendo discrepancias. Se convertirá en mejor práctica donde la continuidad de información SKU es esencial para inversiones en WMS, BOS y POS. Una sola fuente de datos tiene sentido. El resultado – minoristas, proveedores y consumidores todos ganan. Con la mayoría de empresas buscando eliminar devoluciones y re-entregas; reducir multas o chargebacks de cadena de suministro; mejorar concordancia de facturas y tenencia de stock, quizás un día hablemos de huellas de carbono en lugar de huellas de carbono." – Logistics & Supply Chain Technology Best Practice Handbook, BASDA; Twitter: @BASDAUK

6. Use ubicaciones de bin para localizar productos rápidamente. "¿Usa ubicaciones de bin para localizar su producto? La gran mayoría de paquetes de software de distribución disponibles hoy usan ubicaciones de bin. Esto permite localización inmediata y precisa de productos en zonas de showroom y almacén. Muchos distribuidores recelan de aprovechar esta herramienta por la necesidad percibida de mantener líneas de proveedores juntas. Las ubicaciones de bin, de hecho, le liberan para localizar producto basado en volumen de ventas, reduciendo pasos para recoger artículos clave que aparecen en la mayoría de pedidos. Llamo a esto localizar producto por rango de velocidad.
¿Puede pasar la 'Prueba Temp'? ¿Puede traer un nuevo empleado o temporal y confiar en que será productivo en 2-3 horas? Usar ubicaciones de bin proporciona un mapa para la nueva contratación. Esto le permite buscar alguien hábil en manejo de materiales. Sin ubicaciones de bin, necesitará alguien experimentado en sus líneas de producto para encontrar producto para llenar pedidos. Requerirán más supervisión para aprender dónde se guardan líneas diferentes." – Dan Belanger, Do's And Don'ts of Efficient (And Safe) Warehouse Operations, Gases and Welding Distributors Association (GAWDA); Twitter: @GasWeldEdge

7. No mezcle múltiples SKUs en una sola ubicación de bin. "Mezclar múltiples SKUs en la misma ubicación reduce la productividad de picking. Hemos hecho estudios de tiempo y movimiento que prueban que hay una penalización de tiempo definida al mezclar múltiples SKUs en la misma ubicación.
Vemos esto en muchos almacenes donde una ubicación puede representar un nivel de estantería con 5-10 SKUs de picking. El operador es dirigido al nivel y luego debe buscar entre los diferentes SKUs para encontrar el artículo.
No solo reduce precisión, también ralentiza al operador hasta 15+ segundos por transacción de picking. Tener una ubicación de picking discreta para cada SKU es regla #1." – Marc Wulfraat, Presidente, MWPVL, 5 Ways to Improve Order Picking Productivity, SupplyChain247; Twitter: @SupplyChain247

8. Registre el número de veces que se recoge inventario durante marcos temporales específicos usando un sistema de seguimiento de activos. "Hay momentos en que puede no tener sentido almacenar un producto. Por ejemplo, si un artículo se recoge solo cinco veces al año, el coste de almacenamiento puede eliminarse con envío directo del fabricante. Al registrar cuántas veces se recoge un producto, puede determinar el valor del espacio donde reside el inventario." – Best Practices – Inventory Management, Promotion Fulfillment Center; Twitter: @PFCFulfillment

9. El seguimiento de activos permite pronósticos más precisos, esenciales para reducir costes y mejorar la gestión de inventario. "La previsión puede ayudar mucho a reducir costes y asegurar el éxito de la gestión de inventario. Cuando los minoristas pueden predecir con precisión qué artículos necesitan y en qué cantidad, estarán mejor preparados para cumplir expectativas de clientes sin stock sobrante. Una mejor previsión requiere observación hábil de investigación de mercado, modelos de demanda, patrones, niveles mínimos de stock e técnicas históricas y puede jugar un papel enorme en la gestión exitosa de inventario." – David Anderson, Three inventory management best practices, SalesWarp; Twitter: @SalesWarp

10. Use un número de seguimiento único, no el número de serie del activo. "Es posible que el número de serie de un activo sea idéntico al de otro. Si se usa como número de seguimiento, los duplicados causarán confusión porque no hay forma de distinguir los dos activos. Esto puede comprometer la integridad de datos y llevar a saldos de clientes e inventario inexactos, reducir ingresos de alquiler y afectar satisfacción del cliente. Usar un número de seguimiento único diferente del número de serie elimina estos problemas. En el raro caso de que un número de seguimiento se pierda, el activo aún puede buscarse por su número de serie y re-etiquetarse correctamente para retener el historial." – Christine Span, Top Five Asset Tracking Best Practices, TrackAbout; Twitter: @trackabout

Mejores prácticas de logística en operaciones de almacén

11. Establezca notificación de envío avanzada. "Puede parecer obvio, pero muchos centros de distribución aún no han implementado notificaciones de envío avanzado (ASN) transmitidas electrónicamente. Confiar en un horario 'regular' de envío y recepción puede resultar en ineficiencia. Los retrasos y disrupciones causan desviaciones. Los problemas resultantes comienzan con personal inadecuado en el muelle de recepción y se propagan por el almacén. Sin embargo, al aprovechar ASN electrónicas dentro de funciones de orden de compra y gestión de inventario, la mano de obra puede planificarse con más certeza. El cumplimiento de pedidos y actividades de transporte pueden ajustarse para asegurar requisitos de tiempo de servicio y optimizar modos de transporte para mantener costes bajos." – 11 Warehouse and Distribution Center Best Practices for Your Supply Chain, Legacy Supply Chain Services

12. Implemente un proceso de devoluciones eficiente. "Las devoluciones son fundamentalmente complejas por cómo impactan inventario físico, electrónico y sistemas contables. Todos los artículos deben identificarse, asignarse a cliente o cuenta, asignarse una disposición y luego clasificarse físicamente para procesamiento. Como algunos productos pueden descartarse o retenerse para chargebacks de proveedores, no toda mercancía entra en inventario electrónico; algunos deben reempaquetarse y contabilizarse manualmente. Finalmente, los créditos se emiten generalmente más tarde y a menudo solo por parte de la devolución, incluyendo bienes descartados o no vendibles. Este proceso es difícil de automatizar con ERP genérico y muy desafiante con proceso en papel. Sistemas especializados de devoluciones, ya sea parte de WMS o independientes, pueden soportar automatización efectiva con configuración adecuada." – Expert Insight: Best Practices in Warehouse Returns, Supply Chain Digest; Twitter: @scdigest

13. Gestione tareas eficientemente y evite la procrastinación. "A veces al recibir envíos mayores de proveedores, es fácil dar el 'ol, 'Eh. Ocupémonos luego'. Ponga fin a la procrastinación y tómese tiempo para desarmar cajas, tirarlas al reciclaje, desempacar productos y almacenarlos. Es un hábito al que debe comprometerse. Si su envío llega a la misma hora cada día/semana, procéselo en su calendario. Postergarlo solo permitirá que se convierta en una bestia mayor esperando su atención.
Si no tiene tiempo para almacenarlos en estanterías, otra cosa que hacía en retail: alineaba todas las cajas. Abría cada una y veía qué incluía. Desde ahí, hacía una mini pila de almacenamiento en cada caja. Sabiendo dónde irán eventualmente, ponía artículos de proximidad juntos, para luego llevarlos al lugar correcto en el suelo del almacén y almacenarlos rápido." – Breena Fain, 6 Ways to Optimize Your Warehouse Management System, StitchLabs; Twitter: @StitchLabs

14. Implemente prácticas de operaciones de almacén lean. "Diseñar e implementar operaciones lean puede tener gran impacto en la salida total de la cadena de suministro. Al abordar áreas de foco de desperdicio mencionadas con soluciones lean, surgen oportunidades para reducir tiempos de ciclo en almacenamiento:"

• Reducción en tiempo de manipulación de materiales en picking, almacenaje, paletizado y envío
• Fiabilidad de información para coordinar el resto de la cadena de suministro
• Reducción en tiempos de carga y descarga de camiones y contenedores
• Reducción en tiempo gastado comprobando y buscando inventario
• Mayor flexibilidad para adaptarse a condiciones de mercado y especificaciones de clientes cambiantes

– Lean Warehouse Operations, Four Principles

15. Controle flete entrante y saliente para reducir esta área de coste. "Bibliotecas virtuales se llenan con artículos sobre cómo reducir o frenar esta área. Debe ser su foco número uno continuo para prevenir erosión de beneficios. Use un consultor para ayudarle a licitar competitivamente. Aunque acuerdos con transportistas son propietarios, consultores experimentados pueden identificar áreas para negociar reducciones sin perjudicar niveles de servicio." – Curt Barry, 10 Ways to Improve Warehouse Efficiency and Reduce Costs, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

16. Requiera citas de recepción de proveedores. "Una forma fácil de minimizar sorpresas y planificar personal de muelle es requerir a todos los transportistas entrantes programar citas de entrega. Hay dos métodos que pueden usarse concurrentemente. Primero: asignar a cada transportista o entrega una hora o ventana específica. Segundo: asignar horario específico o recurrente diario, semanal o mensual. Esto le permite programar personal y aprovechar mejor su muelle. Las citas son absolutamente críticas si comparte muelle o envía tanto entrante como saliente desde la misma zona. Cualquier papeleo o datos anticipados deben proporcionarse antes de la entrega. Al requerir citas e información sobre cargas entrantes, se minimizan sorpresas." – Back-to-Basics, Part 1: Receiving, Exceed Consulting

17. Realice un Análisis ABC, útil para categorizar inventario por valor. "ABC es una jerarquía de sus artículos más valiosos a los menos (por valor en dólares). También se llama Método de Categorización de Inventario. Como puede no valorar todo su stock igualmente, este control le enfocará tiempo y recursos en artículos que le generan más dinero.
Artículos A: de alto valor o prioridad. Requieren controles más estrictos y monitorización ya que son mayores contribuyentes a ingresos y costes. Por sus costes, probablemente lleve volúmenes menores. Al ser muy demandados, deben almacenarse 'bajo llave'. Además de seguridad, requieren mayor frecuencia de revisiones de stock y reordenes.
Artículos C: menor valor pero grandes volúmenes. Ejemplo: clavos a granel en ferretería. Artículos B: punto medio en valor, volumen, frecuencia de revisiones y reordenes." – Colleen Rodericks, Inventory management techniques and best practices, inFlow; Twitter: @inFlowInventory

18. Re-asigne posiciones de picking tan a menudo como sea necesario. "Hasta el 60% de la actividad diaria de un picker puede ser tiempo de desplazamiento (a pie, montacargas o transpaleta), así que reducir ese tiempo es excelente. Una buena estrategia de slotting puede reducir tiempo de desplazamiento y mano de obra de picking. Siempre pese tiempo y coste de re-slot completo contra sus costes. Operaciones ocupadas re-slot sus SKUs de movimiento rápido y alto beneficio cada día. Hacer slotting una vez y dejarlo años es receta para tiempo y dinero desperdiciados." – Scott Stone, 13 Best Practice for Warehouse Productivity, Cisco-Eagle; Twitter: @CiscoEagle

19. Utilice cross-docking siempre que sea posible. "La planificación logística superior incluye cross-docking siempre que sea posible. Cross-docking es descargar materiales de un vehículo entrante y cargarlos directamente en vehículos salientes con intervalo de almacenamiento mínimo o nulo. Piénselo como envío 'Just-in-Time'. Evolucionó de la necesidad de llevar productos perecederos al mercado rápido. Es una inclusión clave en estándares cuya función es impulsar mejoras en manufactura y centros de distribución." – Anica Oaks, 5 Lean Best Practices for the Warehouse, Apriso Manufacturing Transformation Blog; Twitter: @Apriso

20. Cree DCs que cumplan pedidos para múltiples canales. "Para empresas buscando eficiencias omnicanal, la tendencia es alejarse de DCs dedicados a un solo canal y tener DCs que cumplan pedidos para múltiples canales, dice Ian Hobkirk, fundador de Commonwealth Supply Chain Advisors.
'Hace 10 años, cuando el e-commerce era nuevo, había mucha separación de canales en cómo las empresas configuraban DCs, y el cumplimiento de e-commerce, en muchos casos, se externalizaba a un 3PL', dice Hobkirk. 'Una tendencia que vemos ahora entre minoristas es tener centros de cumplimiento multicanal donde inventario y cumplimiento para todos los canales está bajo el mismo techo'.
'El factor clave para un DC omnicanal es el beneficio en inventario – tener un pool de inventario que pueda usarse más flexiblemente para acomodar desviaciones de pronóstico. Hay otros factores como menores costes por usar pool común de mano de obra, pero es el factor inventario el que realmente impulsa esta tendencia', dice Hobkirk.
'El auge del cumplimiento omnicanal hace la gestión de inventario más compleja, elevando la necesidad de mejores sistemas para ejecución, colaboración en pronósticos y reporte de gestión, incluyendo WMS, ERP, gestión de demanda y colaboración interdisciplinaria', dice Don Derewecki, consultor senior en St. Onge Company." – Roberto Michel, Warehouse/DC Management: Six Best Practices for Better Inventory Management, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt

Seguridad y gestión de riesgos en operaciones de almacén

21. Haga de la seguridad del almacén una prioridad máxima. "Hay más en seguridad que cumplimiento de códigos de incendios y regulaciones OSHA. Desafortunadamente, muchos almacenes y 3PLs ven la seguridad como cumplir lo mínimo mandado por ley o conciencia. A menudo, ninguno va lo suficiente. En este capítulo veremos Mejores Prácticas para Seguridad en Almacén, discutiendo beneficios y riesgos para empleados, gerentes y empleadores de crear cultura de seguridad y no hacerlo. Para empresas que no promueven seguridad, a menudo es por tiempo insuficiente, recursos inadecuados, o oportunidad de ahorrar recortando esquinas. A largo plazo, un entorno seguro entrega ahorros importantes: mayor satisfacción y productividad de empleados, menos interrupciones y absentismo y tiempo de inactividad de equipos reducido. Puede extender la vida de infraestructura como almacenamiento y equipos de manipulación, y reducir daños a inventario. Lo más importante, no asuma que un lugar de trabajo seguro lleva una etiqueta de precio impactante." – Inventory and Warehouse Management Best Practices, DiCentral SmartTurn; Twitter: @DiCentral_EDI

22. Forme un comité de seguridad. "Aunque no particularmente graves, los accidentes en almacén son numerosos – la industria de almacenamiento experimenta casi 15.000 lesiones y enfermedades al año, según la Oficina de Estadísticas Laborales de EE. UU.
Para mantener a raya accidentes, operadores deben enfatizar formación de trabajadores y establecer mejores prácticas de seguridad, dice Bob Shaunnessey, director ejecutivo del Warehousing Education and Research Council (WERC), organización de Oak Brook, Ill. dedicada a gestión de almacén y su papel en la cadena de suministro.
Para la mayoría de almacenes, formar un comité de seguridad es el primer paso hacia procedimientos mejorados.
Los miembros suelen seleccionarse de grupos organizacionales específicos – incluyendo trabajadores de planta, supervisores de turno y gerentes de departamento. Este enfoque da voz a todos pero mantiene el tamaño del comité efectivo." – John Edwards, Warehouse Safety: It's No Accident, Inbound Logistics; Twitter: @ILMagazine

23. Tenga un plan de respuesta a emergencias. "Disposiciones inadecuadas de seguridad contra incendios, uso indebido de procedimientos de bloqueo y no usar equipo de protección personal crean peligros. Los empleadores deben tener un plan que describa lo que se espera de empleados en caso de emergencia, incluyendo:"

• Disposiciones para ubicaciones de salidas de emergencia y procedimientos de evacuación;
• Procedimientos para contabilizar todos los empleados y visitantes;
• Ubicación y uso de extintores y otro equipo de emergencia.

– OSHA Pocket Guide, Worker Safety Series: Warehousing, OSHA.gov; Twitter: @usdol

24. Evite percances comunes en muelles de carga y áreas de staging. "Los muelles o áreas de staging son zonas comunes donde ocurren lesiones y daños a productos. Peligros comunes incluyen:"

• Producto cayendo sobre cabezas, pies, brazos y piernas de empleados;
• Programas de limpieza débiles que resultan en congestión;
• Empleados saltando de elevación alta a baja;
• Levantar y ajustar constantemente placas de muelle;
• Montacargas o transpaletas rodando fuera del muelle.

"Controles incluyen:"

• Asegurar placas de muelle para que no rueden;
• Inspecciones diarias de cargas y arreglos de almacenamiento temporal;
• Nunca permitir montacargas o transpaleta retroceder al borde del muelle;
• Hacer cumplir reglas de seguridad sobre movimiento de empleados de elevaciones altas a superficie baja;
• Monitorizar formularios de inspección de seguridad asignados.

– West Bend; Twitter: @WBsilverlining

25. Proporcione escaleras apropiadas para los diversos trabajos y formación para que trabajadores identifiquen la más adecuada. "La manipulación de materiales no es la única fuente potencial de lesiones. Los artículos pueden apilarse para usar espacio eficazmente. Escaleras pueden usarse para alcanzar estanterías o racks superiores. Elegir la escalera correcta y usarla para su propósito minimiza riesgo de lesión." – Warehouse Safety, KEMI

26. Limpie derrames cuanto antes y retire inventario y suministros de pasillos cuando el personal deba dejar el área por poco tiempo. "El almacén tiene mucho material. Pasillos estrechos, pilas altas, mala iluminación son ingredientes que comprometen visibilidad. Resbalones y tropiezos por materiales o líquidos derramados son accidentes comunes que se evitan si el almacén mantiene iluminación adecuada y equipa esquinas oscuras con luces especiales fáciles de encender/apagar. Elimine escalones o crestas innecesarios y anime a empleados a nunca dejar carga, cajas o mercancía desatendida en el suelo.
Si un trabajador debe dejar temporalmente la planta, es importante mover materiales lejos del centro del pasillo manteniendo luces encendidas. Si algo se derrama, los empleados deben cerrar el área con señales visibles y limpiar cuanto antes." – Tom Reddon, 4 Ways to Avoid the Most Common Warehouse Incidents, Knowledge at Work

27. Solo operadores entrenados deben usar equipos como montacargas, grúas y polipastos. "Montacargas y transpaletas no son los únicos equipos peligrosos. Contacto con partes móviles de transportadores puede causar lesiones graves. Por eso es vital mantener sus guardas en su lugar. Grúas, polipastos y derricks solo pueden ser operados por operadores entrenados que sepan no balancear cargas sobre personas o quitar manos/pies de controles mientras una carga está suspendida. Además, cualquiera que trabaje cerca debe prestar atención a movimientos de grúa; si trabaja o se para bajo una, busca problemas. Puede detectar peligros en cómo se carga este equipo. Cargas pesadas o desequilibradas pueden caer y causar lesiones graves – incluso fatales." – BLR.com; Twitter: @BLR_INC

28. Use prácticas de almacenamiento sólidas para minimizar riesgo de incendios. "El método de almacenamiento puede afectar la velocidad y severidad de propagación de fuego para el mismo material. Por ejemplo, bobinas de papel almacenadas verticalmente pueden dar efecto chimenea. Para almacenamiento interior, la altura máxima sugerida de pila es 4,5m. El despeje desde la cima de la pila al punto más bajo de elementos de techo, instalaciones eléctricas o detectores de incendios debe ser mínimo 1m. Una banda de color debe pintarse en la pared para indicar la altura máxima a la que pueden apilarse materiales." – N.V. Subba Rao y K. Ramish Ramalingham, Risk Management in Warehouses, Cholarisk.com

29. El equipo de seguridad debe usarse siempre. "En el almacén es vital que montacargas o carretillas hidráulicas se usen para levantar artículos demasiado pesados. Gafas apropiadas y cascos deben usarse cuando sea requerido. Los empleados deben conocer salidas de emergencia y los rociadores en el techo no deben bloquearse nunca. El equipo de seguridad se implementa para minimizar lesiones laborales, así que aunque consuma tiempo iniciar su uso, compensa a largo plazo." – Warehouse Safety Principles: 6 key guidelines to keep your workplace safe, AdaptALift; Twitter: @aalhyster

30. Publique expectativas de seguridad en ubicaciones muy visibles y áreas clave. "Los supervisores deben asegurar que todas las expectativas de seguridad estén publicadas claramente cerca de todos los equipos – montacargas, carretillas hidráulicas, gatos manuales, etc. Esto asegura que los empleados tengan recordatorios visuales constantes de peligros inherentes y precauciones para evitar lesiones." – Warehouse Safety Checklist: 8 Things Every Manager Should Review, Legacy Supply Chain Services; Twitter: @legacyscs

31. Establezca rendición de cuentas y dé al personal sentido de propiedad sobre prácticas de seguridad. "Una vez que su personal ha sido entrenado y provisto del equipo correcto, deben rendir cuentas por trabajar seguro. Esto debe aplicar a todos. No puede pasar por alto malos hábitos de supervisores mientras reprende a un estibador. Cómo maneje infracciones depende de usted, pero sus empleados deben asumir sus acciones. Verá mejores resultados si ofrece sugerencias para operación más segura al mismo tiempo que expresa crítica.
Necesita documentar lapsos en seguridad. Sin registros adecuados, puede no tener respaldo para actuar contra un empleado que sigue ignorando requisitos. La documentación también le protegerá si un empleado se lesiona realizando una acción después de haber sido instruido de no hacerlo." – Jerry Matos, Especialista de Producto, Cherry's Industrial Equipment, 6 Ways To Encourage Warehouse Safety, Industrial Distribution; Twitter: @indistwebsite

32. Considere contratar un experto externo para identificar peligros. "Para mejorar la seguridad, considere traer a un outsider. No necesita ser consultor o representante de OSHA, puede ser un asociado de negocio o par. El punto es tener ojos frescos evaluando el almacén. A veces lo que se ve a diario a simple vista puede ser un peligro pasado por alto." – Best Practices for Warehouse Safety, Labor Law Center

Optimización de flujos de trabajo en operaciones de almacén

33. Pasillos despejados permiten flujo eficiente de inventario. "El movimiento de inventario debe hacerse por manipuladores experimentados con certificaciones o licencias para operar montacargas y elevadores de pluma. Deben poder moverse de una sección a otra con facilidad gracias a pasillos no llenos de inventario sin almacenar. El inventario no colocado en su bin o ubicación correcta puede causar problemas con sistemas de inventario, especialmente bajo FIFO (First In, First Out). Un sistema FIFO asegura que el inventario recibido ayer se mueva al muelle de envío antes que el recibido hoy. Reduce posibilidad de inventario obsoleto en bins." – Justin Johnson, Best Practices in Warehouse Operations, Chron.com

34. Almacene los artículos más recogidos cerca del área de envío. "Al considerar el esfuerzo en operaciones, el mayor gasto es el proceso de picking. Para ganar eficiencia, el tiempo de mano de obra para recoger pedidos debe reducirse, lo cual se logra de varias formas. Las empresas con almacenes más eficientes tienen los artículos más recogidos más cerca de áreas de envío para minimizar tiempo de picking. Logran ventaja competitiva revisando constantemente datos de ventas para asegurar que los artículos almacenados cerca del envío sigan siendo los más recogidos." – Martin Murray, Experto en Cadena de Suministro/Logística, Warehouse Best Practices, About.com

35. Implemente prácticas eficientes de gestión de muelles. "Algunos de los metros cuadrados más valiosos en el almacén son los muelles. Todo material debe fluir dentro y fuera, y son limitados en número (y no fácilmente ampliables). El espacio dentro y fuera de muelles es de los más concurridos. La mejor práctica depende del tipo de recepción y para muchas empresas equilibrar puertas de muelle, equipos y mano de obra es difícil, por lo que el muelle de recepción se convierte en cuello de botella. Los muelles hoy deben ser más flexibles y soportar variedad de recepciones que llegan a mayor ritmo y frecuencia y con programas just-in-time y VMI, cantidades menores y pallets mixtos." – Warehousing & Fulfillment Process Benchmark & Best Practice Guide, Warehouse Education and Research Council (WERC); Twitter: @WERC

36. Calcule requisitos de recursos y espacio basados en recepciones esperadas y atrasos actuales. "El almacenaje (put-away) es mover material del muelle a almacenamiento, reposición o zona de picking. Las mejores empresas gestionan el área calculando requisitos basados en recepciones esperadas y atrasos actuales. La mejor práctica es almacenar el mismo día que se recibe, porque no hacerlo afecta espacio, causa congestión, aumenta errores de transacción y hace producto más susceptible a daños. En almacén ocupado, es fácil dejar que el almacenaje quede atrás de otras tareas como picking, reposición, envío y carga. Pero quitar recursos del almacenaje puede afectar tasas de llenado al no tener producto en racks de picking. Esto causa congestión en áreas de staging que desbordan a pasillos. Retrasar el almacenaje también puede resultar en daños al mover mercancía repetidamente para dar paso a recepciones de mayor prioridad. Un personal adecuado del equipo de almacenaje apoyará procesos downstream de picking y envío, y a largo plazo llevará a mejores tasas de llenado de pedidos." – Kate Vitasek, Best Practices in Material Handling and Put-away, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

37. Establezca operaciones estables en el almacén primero, luego mejore esfuerzos de pre-planificación. "El primer lugar para empezar el proceso de mejora MRO es en el propio almacén. Una vez establecidas operaciones estables, mantenimiento y operaciones pueden mejorar su pre-planificación. A primera vista parece desalentador. Intentar organizar, almacenar, identificar y gestionar miles de artículos dispares, con patrones de demanda diferentes e impredecibles, crea un entorno difícil. Crear una estrategia de implementación simple, directa y exhaustiva es crítica para una operación MRO exitosa." – Creating the 'Perfect Warehouse', MRO Connection

38. Maximice el espacio vertical. "En la planta de producción, donde el espacio puede ser limitado, es importante aprovechar cada centímetro disponible (suelo a techo). Como señala un artículo de Occupational Health & Safety, soluciones como racks de pallets pueden llevar a condiciones de trabajo más seguras y mayor eficiencia. El rack de pallets, la forma más común de almacenar cargas de pallets en el mundo, es una solución fácil de usar; se usa en la gran mayoría de almacenes, instalaciones de manufactura, operaciones comerciales e incluso tiendas minoristas." – Jennie Dannecker, 10 Ideas for More Efficient & Productive Warehouse Operations, Cerasis; Twitter: @Cerasis

39. Use su software WMS para secuenciar pedidos y organizar el flujo de trabajo. "Secuenciar pedidos por ruta de picking, y agrupar líneas únicas, pedidos de misma zona, y picks difíciles – como artículos no transportables – ahorra tiempo tremendo en la planta del centro de distribución. Su software WMS debería poder organizar el flujo de trabajo y optimizar rendimiento de secuencia." – 10 Ideas for a More Efficient Warehouse Operation, ShelfPlus

40. Comunique eficazmente – y a menudo. "Comunicar claramente a trabajadores sus objetivos organizacionales y procesos para lograrlos es clave para operaciones de almacenamiento efectivas. Cuando los gerentes fallan en crear entorno de comunicación abierta y clara, la productividad sufre, resultando en alta rotación y recursos desperdiciados." – Increasing Warehouse Productivity, Inbound Logistics; Twitter: @ILmagazine

41. Haga uso inteligente del espacio en suelo. "Matt Grierson es director gerente en Dexion, que provee soluciones de almacenamiento industrial y comercial en Europa. Dice que solo una pequeña fracción de empresas que le contactan creyendo que necesitan instalaciones mayores realmente lo necesitan. El resto tiene espacio suficiente, solo lo usan mal.
Grierson dice: 'La ineficiencia simplemente ocurre. Empiezas con un caparazón vacío grande, alto y profundo y lo vas llenando a medida que tu empresa crece. La mayoría de esfuerzos se concentran en generar ventas, naturalmente, y el almacén se olvida. Antes de darte cuenta, tu almacén está lleno, pero es espacio desperdiciado y tienes mucho potencial sin usar'.
'Usando tu espacio eficientemente, tu personal hace trabajos más rápido y completa más trabajos al día, ahorras en compra o alquiler al no expandir innecesariamente, y puedes ir más tiempo antes de la enorme carga de reubicar en instalaciones mayores.
Grierson añade: 'Hay muchas opciones de estanterías. De dos niveles o mezzanine, fijas o móviles. Si puedes juntar tus filas de estanterías y solo abrirlas cuando se requiera acceso, puedes ahorrar 50% de tu espacio en suelo'." – Tim Aldred, How to manage an effective warehouse, The Guardian; Twitter: @tim_aldred

42. Diseñe sistemas de almacenamiento para satisfacer necesidades de la mezcla actual y planificada de tipos de almacenamiento. "La distribución de un almacén que soporta una instalación de manufactura adjunta tendrá requisitos diferentes que una que soporta distribución a tiendas o cumplimiento de usuario final. Algunas operaciones enfatizan reposición al punto de uso, otras picking o cumplimiento de pedidos.
Independientemente de la misión final, las mejores empresas han diseñado sistemas de almacenamiento para satisfacer necesidades de la mezcla actual y planificada. Han optimizado ubicaciones y distribuciones para encajar producto sin necesidad de re-apilar o re-paletizar al recibir. El WMS rastreará perfiles de ubicación de almacenamiento y asignará producto a la mejor ubicación. Como resultado, tienen excelentes tasas de llenado cúbico.
Además de optimizar llenado cúbico, la mejor práctica es minimizar tiempo de desplazamiento. Si un producto tiene alta demanda debe colocarse cerca de su próximo punto de uso. La demanda debe basarse en número de veces que se requiere el producto, no en número de unidades. La dificultad de recuperación también debe considerarse. Productos de mayor demanda en espacios de acceso más fácil, típicamente nivel de suelo para racks y entre cintura y hombro en racks de picking." – Kate Vitasek, Storage and Inventory Control Best Practices, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

43. Reduzca el tiempo de ciclo de procesamiento de pedidos. "En un análisis de una operación de distribución, los datos revelaron que el tiempo total de ciclo de procesamiento era extremadamente ineficiente. Del tiempo total, solo se trabajaba en él el 37,9%. El 6% se desperdiciaba en problemas como espera de equipos de elevación, problemas informáticos, interrupciones y pasillos bloqueados, y el 56,1% restante los pedidos estaban inactivos. Es una ratio de productividad baja. Aunque es irreal esperar 100%, un aumento al 75% duplicaría productividad. ¿Cómo capturar esta oportunidad?" – Are Your Warehouse Operations Lean?, Plante Moran; Twitter: @PlanteMoran

44. Implemente y mantenga estándares operativos en todas las áreas funcionales. "Mantenga y use estándares en todas las áreas funcionales principales. Esto ayudará a la gerencia a identificar cuellos de botella sistémicos como congestión de pasillos u otros problemas de flujo de trabajo." – Warehouse Workflow Handbook, WERC; Twitter: @WERC

45. Mejore la utilización del tiempo de ciclo mediante aplicaciones lean. "Las aplicaciones lean pueden ayudar a mejorar utilización del tiempo de ciclo, reducir costes, aumentar productividad y satisfacción del cliente. Para llegar a lean, comience con un estudio de tiempo y análisis del proceso actual de cumplimiento. Identifique pasos sin valor añadido y anote tiempo gastado en cada uno. Luego evalúe flujo de trabajo general para revelar rutas de picking ineficientes, movimientos desperdiciados, retrasos excesivos, pasos excesivos, congestión en pasillos y áreas de trabajo, y disponibilidad de equipos." – Chris Calderone, Creating a Lean HME Warehouse Operation, Lean Homecare; Twitter: @LeanHomecare

Mejores prácticas para mejorar la gestión de inventario

46. Reduzca ineficiencias de inventario. "Los sistemas de gestión de almacén son críticos para rastrear las diversas etapas del proceso de manufactura. Desde producción a entrega, los oficiales necesitan monitorizar inventario a medida que avanza por la cadena de suministro. Esto es especialmente relevante en períodos de crecimiento, ya que una afluencia repentina puede abrumar a empleados en planta, llevando a errores costosos. Sin un sistema robusto de control de inventario, los gerentes pueden tener dificultades localizando materiales o productos terminados, dedicando más mano de obra y recursos. Los oficiales de Land Rover lidiaron con esto regularmente, según Zebra Technologies. Cuando vehículos salían de la línea de montaje, estaban sujetos a procesos de finalización: pruebas, configuraciones, corrección de errores. Los gerentes tenían gran dificultad identificando dónde estaban artículos individuales a lo largo de la cadena, resultando en alto grado de incertidumbre y riesgo." – Nancy Master, Identifying Warehouse Management Best Practices, RFgen; Twitter: @RFgenSoftware

47. El perfilado de SKU puede facilitar la rentabilidad. "Entender cómo cada SKU en su centro de distribución (DC) puede – y debe – contribuir a su resultado final es la mejor forma de diseñar y operar DCs. Cada SKU tiene impacto de coste potencial que va mucho más allá de su precio de compra. Las decisiones sobre si un SKU debe almacenarse, dónde y en qué estado en la cadena de suministro, impactan la rentabilidad. Y desde un punto de vista egoísta, estas decisiones, tomadas sin evaluación suficiente, pueden robar capacidad y eficiencia a su DC." – FORTE Industries

48. Establezca stocks mínimos de retención para cubrir plazos de entrega. "Se ha establecido que el rol de gestión de inventario es asegurar que el stock esté disponible para satisfacer necesidades de beneficiarios cuando sea requerido.
El inventario representa un coste grande para la cadena de suministro humanitaria. Incluye coste del inventario, transporte, gestión (mano de obra, fumigación, reempaquetado, etc.) y mantenimiento en almacenes. El trabajo del gestor es hacer inventario disponible al menor coste posible.
Para lograr esto, debe asegurar equilibrio entre oferta y demanda estableciendo stocks mínimos para cubrir plazos de entrega. Debe ligar constantemente con programas para estar al día de necesidades y prioridades cambiantes. El almacén debe tener siempre stock suficiente para cubrir plazo de reposición y evitar roturas." – Warehousing and Inventory Management, Logistics Cluster; Twitter: @logcluster

49. Realice conteos cíclicos y analice discrepancias. "No espere al conteo físico anual para realizar auditorías regulares de control de inventario. Realice conteos cíclicos y analice discrepancias para perfeccionar el tiempo que debería tomar recorrer todas las ubicaciones. Es bueno que los conteos cíclicos recorran todas las ubicaciones cada trimestre para tener un sistema back-office más preciso." – Andy Eastes, CEO de Agile Harbor, 10 Ways to improve warehouse efficiency and inventory management without software, SKUVault; Twitter: @skuvault

50. Desarrolle una lista de stock aprobada para cada ubicación. "Cuando almacena un artículo está haciendo un compromiso – que el producto estará disponible en cantidades razonables para envío o entrega inmediata a clientes. La mayoría de almacenes de distribuidores están llenos de dos cosas: 'stock' y 'cosas'. Stock es el material que pretende tener. Es decir, artículos necesarios para cumplir o superar expectativas de disponibilidad. Cosas es todo lo demás. Debe separar stock de cosas en cada almacén. Nuestro objetivo es liquidar las cosas y organizar artículos de stock de forma que minimice coste de llenar pedidos." – John Schreibfeder, Presidente de Effective Inventory Management, Inc., The First Step to Achieving Effective Inventory Control, vía Lanham Associates; Twitter: @LanhamAssoc

51. Mantenga comunicación constante y consistente con proveedores. "Una buena relación con proveedores es crucial para el éxito – especialmente si externaliza parte de operaciones minoristas. Su proveedor de cumplimiento se convierte en su marca a ojos del cliente, así que es importante que entiendan sus planes de inventario tan bien como usted.
Esto significa comunicación constante de planes promocionales, información de producto y lanzamientos próximos. Todo minorista quiere proveedor flexible y de confianza – pero también debe ser flexible y confiar para que la relación funcione sin fricciones." – Steve Warren, 4 Tips for Effective Inventory Management, Multi-Channel Merchant; Twitter: @mcmerchant

52. Logre eficiencia en análisis de inventario. "Con análisis sólido, puede asegurar que invierte en la cantidad correcta de productos correctos para seguir siendo competitivo. Desarrollando y usando un conjunto completo de herramientas para monitorizar de cerca el rendimiento de su inventario, puede lograr más objetivos más eficientemente." – Bill Knapp, Socius, Beyond Software: 6 Effective Inventory Management Practices, en ERP Software Blog; Twitter: @erpsoftwareblog y @mssocius

53. Entienda las señales de advertencia. "La forma más fácil de identificar que tiene demasiado – o el inventario incorrecto – es la cantidad de polvo asentado en el producto almacenado. Si ve más de 1,25 cm de polvo, es probable señal de inventario obsoleto. Sin embargo, hay otros indicadores más específicos de que la gestión de inventario necesita atención.
Si hay discrepancias significativas entre inventario contable y físico, es indicador directo de problema. Otro indicador distinto es cuando el personal tiene problemas localizando inventario a tiempo – crítico cuando controles FIFO, lote/número de serie están involucrados.
El problema de localizar inventario específico suele estar ligado a discrepancias. Y por supuesto, si ve tendencia de uso creciente de almacenamiento externo, puede indicar otro problema continuo." – Norm Saenz y Don Derewecki de St. Onge, Inventory Management 101: Time to revisit the principles, Logistics Management; Twitter: @LogisticsMgmt

54. Use opciones de seguimiento fijas y móviles. "Cuando las empresas piensan en seguimiento de almacén, piensan principalmente en opciones móviles, rastreando unidades y pallets que se mueven y suben por la cadena. Esto es solo una parte – no olvide los beneficios de rastreadores fijos. Al rastrear activos fijos, puede asignar y gestionar destinos más fácilmente, y organizar protocolos de estrategia sin confusión masiva. Es mejor pensar en seguimiento en dos partes: una fija y una móvil." – Justin Velthoen, 7 Tips for Warehouse Inventory Management, QStock Inventory; Twitter: @QStockInventory

55. Para conteo físico, mantenga inventario similar junto en una sola ubicación. "Reúna inventario similar en una sola ubicación de almacenamiento. La misma pieza no debería estar en varias áreas a menos que el tamaño físico dicte limitación. En ese caso, mantenga cantidades disponibles al mínimo y mueva el resto a ubicación que no sea parte del almacenamiento fácilmente accesible (ubicación de exceso)." – Warehouse Management Tips for Physical Count Inventory, riteSOFT; Twitter: @ritesoft

Soluciones de seguimiento de activos de Camcode:

• Control de inventario
• Gestión de inventario
• Etiquetas de foil personalizadas
• Señales de almacén
• Señales de pasillo
• Etiquetas de acero inoxidable
• Etiquetas de suelo
• Etiquetas de seguridad
• Etiquetas magnéticas
• Etiquetas de activos