Sistemas MES Heredados: 9 Riesgos que Obstaculizan la Agilidad – Guía Estratégica

La agilidad empresarial fue algo que las empresas manufactureras podían trabajar incrementalmente. Pero disrupciones altamente volátiles, climas empresariales impredecibles y mayor demanda y competencia han forzado a las empresas a abordar la agilidad empresarial como un imperativo.

Es ahora más importante que nunca tomar decisiones rápidas e informadas basadas en datos en tiempo real, precisos y confiables.

Muchas empresas han confiado tradicionalmente en un Sistema de Ejecución de Fabricación (MES) para gestionar sus procesos de producción e informar su toma de decisiones. Pero los sistemas MES heredados han demostrado ser deficientes, especialmente comparados con las oportunidades que ofrecen las soluciones de fabricación digital.

¿Un ERP o MES está sofocando su innovación y mejora continua? Exploremos cómo puede ser el caso.

Cómo el MES lo Está Frenando

Los sistemas heredados de gestión de fabricación frenan a las empresas de muchas maneras. El software MES es menos ágil y flexible para responder al potencial que una fábrica impulsada por datos puede ofrecer. Al final del día, MES es un sistema de software que responde a entradas impulsadas por procesos en lugar de datos. A menudo representan una capa de funcionalidad de retazos de adquisiciones y complementos que se aplican a necesidades de negocio de diferentes maneras, dependiendo de la industria.

Además, MES a menudo requiere personalización extensa de profesionales de TI, lo que agrega costo y tiempo a la operación. El software MES generalmente está vinculado a otro software, como sistemas de calidad y ERP, con deficiencias similares.

9 Riesgos del MES

Cada industria encuentra riesgos en la gestión de su entorno de fabricación. Estos riesgos pueden impactar la eficiencia de costos y socavar la competitividad. Aquí están algunos de los riesgos asociados con soluciones de gestión heredadas como ERP y MES.

1. Riesgos Presupuestarios

El presupuesto siempre es una preocupación en la implementación de software, y esto no es diferente para implementar un sistema MES. Estos sistemas rara vez vienen por debajo del costo. Además del costo de compra y licenciamiento del sistema de software MES en sí, riesgos ocultos actúan como un lastre en los recursos.

Capacitación, curva de aprendizaje, programación de terceros, conjuntos de habilidades de TI y más son costos difíciles de precisar al evaluar un sistema. Y como la misma dinámica se repite al considerar sistemas ERP, software de calidad y plataformas de gestión de cadena de suministro, los riesgos presupuestarios para el negocio pueden volverse abrumadores.

2. Riesgos Operacionales

Debido a la naturaleza impulsada por procesos de los sistemas MES, han sido diseñados para ser amplios y usarse en muchas industrias. Pero esa es una parte principal del problema: la amplitud no está configurada para recibir y analizar datos en tiempo real. En su lugar, funciona dentro de programación establecida para aceptar entradas que pueden ser propensas a errores, sesgadas y con datos faltantes. Esto significa que se necesita intervención humana excesiva solo para hacer que el sistema entregue salidas que a menudo son inexactas y tardías. Cuando la mano de obra calificada sale, el proceso de capacitación debe repetirse para mantener el sistema viable.

3. Riesgos de Gestión de Cambios

La gestión de cambios presenta riesgos para cualquier negocio. Un sistema de ejecución de fabricación requiere personalización extensa para que su valor funcione para cada empresa. Estos cambios pueden impactar maquinaria conectada, datos extraídos y transformados, y requisitos de capacitación de usuarios.

Cada una de estas cosas requiere protocolos bien diseñados para asegurar que sucedan con precisión y a tiempo. En muchos casos, los protocolos de la empresa para gestión de cambios también son manuales. Esto significa que podría haber un retraso entre los cambios y la actualización para informar a todos. Cada retraso se propaga a través del sistema MES, reduciendo la eficiencia de los insights.

4. Circunstancias Imprevistas

Un sistema MES monolítico y excesivamente amplio que busca ser todo para todos casi siempre garantizará sorpresas. Un ejemplo podría ser algo tan pequeño como incompatibilidad con unidades de medida o tan complejo como tener que diseñar diferentes personalizaciones para múltiples fábricas dentro de la misma empresa pero ejecutando diferentes productos terminados.

Estos eventos imprevistos pueden desencadenar otra cascada de experiencia de terceros, más personalización, capacitación adicional o incluso soluciones alternativas directas. El resultado es tiempo de implementación más largo, costos más altos y personal frustrado.

5. Riesgos Técnicos

La industria manufacturera es amplia y diversa. Las grandes empresas pueden permitirse experiencia técnica interna, pero las empresas más pequeñas suelen tener conjuntos de habilidades limitados. Cuando surgen problemas técnicos en conectividad, codificación y otros requisitos de implementación de sistemas MES, la experiencia de terceros para pequeñas empresas puede volverse prohibitiva en costos.

Los riesgos técnicos pueden permanecer u ocurrir mucho después de implementar exitosamente el sistema de ejecución de fabricación. Error humano, como fallar al reconectar un activo, mover maquinaria, reemplazar piezas y otros factores, pueden crear errores técnicos que deben rastrearse y arreglarse.

Muchas empresas con una extensa infraestructura de TI interna han construido esa estructura a pedazos a lo largo de los años. Protocolos de comunicación, diferentes componentes OEM y otros desafíos de infraestructura pueden agravar problemas técnicos.

6. Conflictos Internos

Los conflictos internos pueden surgir de diferentes funciones de negocio dentro de la empresa, como TI y operaciones, teniendo diferentes prioridades y metas. Gerentes de operaciones y personal quieren informes flexibles, acceso más rápido a datos y una gran cantidad de otras herramientas para aprovechar lo que el sistema ha prometido entregar. Los profesionales de TI deben limitar estos recursos debido a presupuesto, carga de trabajo del personal, capacidad de infraestructura o conjunto de habilidades.

Los equipos de implementación también pueden experimentar conflicto interno cuando diferentes miembros del equipo quieren tomar enfoques diferentes. El tira y afloja puede ralentizar o incluso detener el proceso de implementación. La cultura de una empresa es clave para implementar exitosamente una solución MES, pero a medida que los riesgos y errores se acumulan, esa cultura puede volverse agria, limitando el beneficio y dificultando el despliegue completo.

7. Problemas de Gestión de Proyectos

Como la gestión de cambios, reunir todas estas piezas requiere una gestión de proyectos ajustada y eficiente. Si el proyecto toma demasiado tiempo o si la comunicación no es precisa, implementar el sistema MES puede agravar costos para un programa que casi ciertamente estaba condenado a exceder el presupuesto para comenzar.

Muchos aspectos de la gestión de proyectos pueden estar bajo el paraguas de un sistema ERP que tiene muchos de los mismos riesgos inherentes que un sistema de ejecución de fabricación. Este enfoque fragmentado y realidad de operabilidad arriesga forzar lo que debería ser una toma de decisiones ágil y dinámica en un marco impulsado por procesos.

8. Riesgos de Programa

Muchos sistemas MES fueron diseñados para industrias específicas. La naturaleza altamente competitiva de gestionar un entorno de fabricación complejo ha impulsado a muchos de estos proveedores a buscar aplicaciones más amplias para su software. Lo mismo es cierto para la estructura general "talla única" de muchos sistemas MES.

Algunos sistemas pueden funcionar bien en fabricación de proceso pero menos bien en industrias discretas y fabricación por lotes. Las empresas deben mirar de cerca qué tipo de fabricantes han elegido el software previamente.

9. Complejidad

Uno de los mayores riesgos con un sistema MES es que a menudo es un sistema complejo y comprehensivo. Intentar gestionar esta capa adicional de complejidad en un personal de TI ya estirado puede llevar a frustración y retrasos. Cualquier empresa implementando un sistema MES debe factorizar el tiempo y recursos requeridos para gestionar este sistema. Esto incluye definir requisitos de datos, configurar flujos de trabajo y mantener el sistema.

Además, los sistemas de ejecución de fabricación pueden ser demasiado complejos desde el principio. Por ejemplo, un sistema podría estar destinado a un tipo de empresa pero mal elegido por un tipo diferente de empresa. Un negocio que sobrecompra un sistema con más características de las que necesita podría enfrentar costos más altos, un ROI reducido y un flujo de trabajo frustrante.

Debido a que no pueden anticipar las necesidades de cada industria y negocio, los sistemas de ejecución de fabricación han evolucionado agregando funcionalidad a pedazos. Los sistemas MES y otras plataformas como software ERP probablemente hayan experimentado la adquisición de otras empresas pequeñas para mejorar o expandir su alcance, agregando riesgos de interoperabilidad y la posibilidad de errores.

No Deje que el MES lo Frene

Hubo un tiempo en que los sistemas MES eran avanzados en gestionar insights de datos para fabricación. Pero con la transformación digital de la fabricación en marcha, las soluciones ERP y MES heredadas han quedado atrás.

La realidad es que las soluciones MES necesitan datos de producción precisos.

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