Toyota Kata: Acelere el cambio con estrategias Lean

«¿Por qué nuestros cambios de configuración tardan tanto?»

Si ha hecho esta pregunta en la planta, lo más probable es que haya recibido miradas en blanco por parte de sus empleados. Las preguntas abiertas como esta son abrumadoras, por lo que los empleados intentan encontrar respuestas rápidas que no abordan realmente el problema. No tienen un punto de partida para formular una respuesta.

Pero, ¿qué pasaría si hiciera una pregunta con una meta específica y alcanzable?

«¿Qué pasos podemos tomar para reducir el tiempo de cambio de configuración en 15 minutos?»

Entonces ha proporcionado a sus empleados una meta medible en forma de pregunta. Sus trabajadores pueden sentirse empoderados para responder con sugerencias prácticas para cambios incrementales, como reducir pasos de configuración o combinar estaciones de trabajo. Esto a su vez no solo podría reducir el tiempo de cambio, sino también eliminar significativamente tiempos de espera e inventarios.

Este enfoque a menudo se describe como Kaizen, o «mejora continua», que sirve como columna vertebral de la manufactura Lean. Kaizen utiliza el ciclo de resolución de problemas Planificar, Hacer, Verificar, Actuar (PHVA) para animar a los fabricantes a usar ideas pequeñas para resolver grandes problemas, como cambios costosos y que consumen mucho tiempo.

Estas metodologías son los bloques de construcción de Toyota Kata, una forma innovadora de pensamiento Lean descrita en el libro de Mike Rother, «Toyota Kata: Managing People for Improvement, Adaptiveness and Superior Results».

En esencia, Toyota Kata va más allá de la resolución de problemas para enseñar a gerentes, ingenieros y operadores una nueva mentalidad para desarrollar sus habilidades de pensamiento creativo y científico, haciéndolos fabricantes Lean más efectivos. Este enfoque ve la manufactura Lean como una cultura, en lugar de un solo proceso.

Con el mundo de la manufactura evolucionando a un ritmo vertiginoso gracias a desarrollos como la Inteligencia Artificial (IA), brechas de habilidades laborales y el Internet Industrial de las Cosas (IIoT), Toyota Kata brinda a los fabricantes más pequeños una estrategia Lean para ayudarles a crecer con estos desarrollos. Empodera a los empleados con las habilidades que pueden usar para mejorar, adaptarse y generar ideas continuamente para una ventaja competitiva estratégica.

Pequeños pasos conducen a grandes resultados para los fabricantes

Toyota es conocido como el adoptador temprano más exitoso de Kaizen y el originador de la filosofía de «mejora continua» para fabricantes como parte de su innovador Sistema de Producción Toyota. Este enfoque ayudó a la empresa a crear vehículos famosos por su fiabilidad, eliminando desperdicios de producción, tiempo y recursos energéticos. La filosofía de Toyota de «planificar despacio y actuar rápido» ayudó a crear el Prius híbrido, que posicionó a la empresa como líder en tecnología híbrida. Más de 80 años después de su fundación, Toyota es el mayor fabricante de automóviles del mundo.

Toyota Kata se basa en el modelo de éxito de «mejora continua» de Toyota, para que otros fabricantes puedan aprender de su ejemplo. Este enfoque se ha vuelto cada vez más popular entre fabricantes que quieren ir más allá de metas de producción a corto plazo para empoderar a su fuerza laboral a implementar mejoras de proceso sostenibles y diarias.

En Arkansas, Almatis Premium Alumina tenía experiencia previa trabajando con herramientas Lean y usándolas en el enfoque tradicional de soluciones puntuales que llevó a mejoras obvias y resultados positivos. El desafío era mantener la mejora continua. La empresa estaba interesada en revitalizar sus esfuerzos Lean y buscar sostenibilidad. Almatis contactó a la Comisión de Desarrollo Económico de Arkansas – Manufactura Solutions (AEDC-MS), el Centro MEP en Arkansas, para asistencia.

AEDC-MS buscó crear un programa que apuntara a mejoras en la línea base a través de reducciones de costos de proceso. Un equipo de 18 personas identificó, gestionó y capitalizó oportunidades dentro del proceso de manufactura. AEDC-MS dirigió ocho horas de capacitación Lean 101, incluyendo introducciones al Improvement Kata. Luego, el equipo usó coaching de liderazgo para enfocarse en responsabilidades individuales, la tendencia de la naturaleza humana a oponerse al cambio y la exposición al proceso científico de mejora continua. Dieciséis horas de Mapeo de Flujo de Valor se usaron para abordar las necesidades de una línea de manufactura específica y actividades de oficina. Se dedicó tiempo extra al equipo de gestión de Almatis para asegurar que estuvieran listos para la entrega de Kata. Una sesión de Toyota Kata de tres días llevó a un ahorro de $12,000/mes en los primeros dos días de implementación, proporcionando un retorno total de la inversión dentro de los primeros 30 días de mejora.

Otros resultados logrados incluyeron:

• $2.5M en ventas aumentadas o retenidas en un año
• 160 empleos nuevos o retenidos
• $200,000 en ahorro de costos
• $475,000 en nueva inversión

Cómo integrar Toyota Kata en su instalación

Para ayudar a los fabricantes pequeños y medianos a lograr el éxito Lean como Almatis y Toyota, la Red Nacional MEP^TM ha desarrollado una visión general de Toyota Kata: Toyota Kata: Desarrollando las habilidades para prosperar en el mercado actual en constante cambio.

Esta visión general destaca que, aunque los fabricantes más pequeños pueden no tener el nivel de recursos estratégicos como el gigante Toyota, pueden aplicar las mismas metodologías de Toyota Kata, incluyendo:

• Desarrollar nuevos hábitos y permitir que las personas piensen de manera diferente sobre problemas y metas
• Una forma de trabajar y de trabajar juntos
• Usar el pensamiento científico como ingrediente para hacer que los equipos y organizaciones sean más efectivos y exitosos
• Desarrollar una cultura de aprendizaje y mejora continua en todos los niveles mediante la práctica deliberada

La implementación de Toyota Kata comienza con el apropiadamente llamado Starter Kata. Starter Kata se enfoca en pequeños protocolos y procesos que, cuando se practican temprano y a menudo, ayudan a los empleados de manufactura a aprender más rápido y les enseña a trabajar de manera más colaborativa. Los dos elementos principales de Starter Kata son Improvement Kata y Coaching Kata, como se señaló en el ejemplo de Almatis anterior.

El Improvement Kata y el Coaching Kata ayudan a los empleados a:

• Entender la dirección o el desafío
• Comprender la condición actual
• Establecer la siguiente condición objetivo
• Experimentar hacia la condición objetivo

Al integrar Toyota Kata como parte de sus mejores prácticas de manufactura, sus empleados pueden superar obstáculos con éxito y desarrollar más confianza y pensamiento científico para resolver problemas.

La visión general de Toyota Kata de la Red Nacional MEP es un primer paso para empoderar a su fuerza laboral para que sea más ágil, de modo que pueda encontrar nuevas formas de reducir desperdicios, desarrollar nuevas tecnologías y adaptarse a estos nuevos cambios en el mundo cada vez más competitivo de la manufactura.