¿Qué son las 5S? Una explicación de los elementos de 5S para una cultura Lean

En la publicación del viernes, repasé las iniciativas Lean desde un alto nivel y cómo los elementos de 5S son una parte integral de una iniciativa Lean. El pensamiento y las metodologías Lean son una parte importante de la creación de eficiencia, el aumento de la colaboración y, en última instancia, el aumento de la satisfacción del cliente, todo en un esfuerzo por aumentar los resultados de su empresa. Ahora, como se indica en algunos de los comentarios que he recibido en los grupos de LinkedIn, el pensamiento Lean es una mentalidad cultural en su empresa. Existen muchas herramientas para ayudarlo en esto, pero si no se adoptan desde el liderazgo hacia abajo, Lean no es tan efectivo. Una de estas herramientas y metodologías son los elementos de 5S. Si está preguntando ahora, "¿Qué es 5S?" no se preocupe, lea lo siguiente y estará preparado para leer el resto de mi serie LEAN durante las próximas dos semanas. Como siempre, no dude en enviarme un correo electrónico o conectarse conmigo en LinkedIn para que podamos discutir más o puedo consultarle sobre cómo hacer que sus instalaciones sean más eficientes.

¿Qué son las 5S?

Si está sentado preguntándose qué es 5s o qué constituye los elementos de 5s, no se preocupe, explicaré cada uno en detalle a continuación:

Qué es 5S:Ordenar

Ordenar es la identificación de la organización física más exitosa del lugar de trabajo. Se ha definido de diversas formas como Ordenar, Sistematizar o Simplificar. Es la serie de pasos mediante los cuales identificamos las cosas que se están reteniendo en el lugar de trabajo cuando no deberían, o se están reteniendo en el lugar equivocado. En pocas palabras, podemos identificar un área grande dedicada a herramientas o calibres, algunos de los cuales se necesitan regularmente y otros se usan con poca frecuencia. Esto trae todo tipo de problemas, incluyendo:

• Los operadores no pueden encontrar el artículo que necesitan, no pueden ver la madera de los árboles. El tiempo dedicado a la búsqueda es un desperdicio y si solo mantuviéramos los artículos necesarios regularmente en un lugar destacado, ahorraríamos tiempo.
• Problemas de calidad cuando los medidores no se calibran a tiempo porque se retienen demasiados.
• Problemas de seguridad cuando las personas se caen sobre cosas.
• Los casilleros y estanterías abarrotan el lugar de trabajo, lo que dificulta moverse o verse y comunicarse.

Tenemos que eliminar el exceso de materiales y (trabajo en proceso), WIP. Deberíamos

d ver la reducción de inventario y WIP como parte de la implementación del enfoque lean o como un elemento de 5S. Los materiales en exceso y el inventario son, de hecho, desechos. La respuesta es que mantener el inventario y el WIP al mínimo es simplemente una buena práctica usando el sentido común.

El elemento principal de Sort es simplemente una mirada crítica y objetiva al área. Involucrar a equipos interfuncionales, o mirar las áreas de los demás, es el primer paso. Las personas tienden a ser ciegas a las fallas en su propio lugar de trabajo y un par de ojos nuevos son útiles.

Otro elemento del enfoque estándar es el "etiquetado rojo", en el que a los elementos se les asigna una etiqueta que indica qué elemento es, en qué ubicación se encuentra y cuándo se identificó en esa ubicación. Luego dejamos el área por un tiempo y cualquiera que use el artículo lo nota. Volvemos un tiempo después y podemos identificar fácilmente las cosas que no se han movido o no se han usado. Los artículos que no se han utilizado pueden potencialmente desecharse en esa área. Como primer paso, tal vez deberíamos crear un área de cuarentena antes de tirar artículos, venderlos o transformarlos en otra cosa. Es posible que se consideren necesarios otros artículos, pero que se usen con poca frecuencia, por lo que se puede encontrar una ubicación alternativa. Si el operador necesita una herramienta en particular solo una o dos veces al mes, una caminata corta no es un problema, especialmente si el espacio ahorrado en el banco de trabajo ayuda a que el lugar de trabajo sea más productivo o ayuda a solucionar problemas de calidad.

Qué es 5S:Conjunto

El ajuste es la serie de pasos mediante los cuales la organización óptima identificada en el primer pilar, se ordena y se pone en marcha. La traducción estándar es orden, poner en orden, enderezar y estandarización. El proceso de clasificación es esencialmente una continuación de lo descrito en la fase Establecer. Quitar elementos para desecharlos o guardarlos en una ubicación alternativa creará espacio. Este espacio será visible y facilitará la distribución alternativa del área.

En algunos casos, por supuesto, estamos hablando de lo que tendrá un instalador en su banco, o en estantes junto al banco. En otros casos, podemos estar considerando dónde debemos ubicar una pieza de equipo, por ejemplo, podemos reubicar una prensa de monedas para permitir que los artículos se completen en un área de trabajo en lugar de requerir un movimiento significativo hacia abajo en el taller.

Esto es algo que también emprendemos al adoptar la fabricación celular. Luego, analizamos cómo podemos reestructurar el contenido del trabajo para que ciertas operaciones se puedan realizar dentro del ciclo de otras:por ejemplo, podemos realizar una operación de recorte en un componente de acero mientras la prensa que lo produjo está ocupada creando el siguiente. .

La estandarización incluye todos los elementos para establecer una forma consistente de hacer las cosas. Esto incluye metodologías de fabricación estándar, equipo y herramientas estándar, racionalización de componentes, estandarización de planos, consistencia en la documentación que acompaña al trabajo, diseño para la fabricación (o ingeniería concurrente) y estandarización en los procesos administrativos que entregan el trabajo al taller y hacen un seguimiento de su progreso. .

Todo esto podría decirse que es parte de un enfoque básico de Calidad Total. Las formas estándar de hacer las cosas deben incluir pruebas de errores en todas las áreas del lugar de trabajo.

Qué es 5S:Shine

El brillo, el barrido o la limpieza se abordan en esta fase. El principio aquí es que todos somos más felices y, por lo tanto, más productivos en entornos limpios y brillantes. Hay un elemento más práctico en el sentido de que si todo está limpio, está inmediatamente listo para usar.

No nos gustaría que un producto de precisión se ajustara con una llave que está cubierta de grasa que puede entrar en algunos accesorios neumáticos o hidráulicos. No desearíamos comprometer un ensamblaje de PCB con polvo metálico recogido de una superficie de trabajo sucia. Otros problemas son la salud y la seguridad (tal vez resbalar en un charco de aceite, las virutas salpican los ojos de las personas) y las máquinas herramienta dañadas por el refrigerante contaminado con grasa y polvo.

La tarea es establecer el mantenimiento de un medio ambiente limpio como un programa continuo y continuo. Se debe reservar algún tiempo para la limpieza cada día o cada turno. (Un operador que limpia y lubrica su máquina herramienta detectará los componentes desgastados o dañados antes de que surjan problemas durante la producción).

La limpieza es una parte importante del mantenimiento preventivo (PM). La limpieza de componentes críticos de un equipo ya es un elemento de las actividades que se llevan a cabo bajo el lema PM.

La implementación de Shine gira en torno a dos elementos principales. Primero, esto identifica quién es responsable de qué áreas. En segundo lugar, está el horario, que dice quién hace qué, a qué horas y en qué días. Algunos de estos ocurren antes de que comience un turno, algunos durante el turno y otros al final. Una vez más, esto recuerda mucho a lo que hacemos cuando adoptamos PM.

El objetivo es minimizar el tiempo de inactividad necesario para mantener limpias las instalaciones.

Todos los operadores deben asegurarse de que el equipo necesario para limpiar esté siempre disponible, siempre listo para usar. El excelente paralelo a esto es la reducción de la configuración. Estamos hablando simplemente de usar el sentido común. No deseamos asignar 5 minutos para barrer una cama en un equipo de molienda si el operador va a pasar 4 minutos buscando su cepillo.

Qué es 5S:Estandarización

Se puede pensar en la estandarización como el medio por el cual mantenemos los primeros tres conceptos de 5S. Existe el peligro en cualquier actividad de mejora de que una vez que se quita el enfoque y surge otra prioridad principal, las cosas vuelven a ser como antes (el sistema informal). Para evitar una recaída en el pre-5S informal, establezca un cronograma en el que todos los elementos se revisen periódicamente. Concéntrese en controlar 5S y mantenerlo continuamente.

Continúe etiquetando en rojo las áreas, involucrando a personas de otros departamentos de la empresa para un sistema de control y equilibrio. Esto identificará dónde se han deslizado los estándares. ¡No podemos dejar que se escapen después de la implementación de este sistema formal! Revise todas las áreas mensual o trimestralmente para asegurarse de que %S se mantenga correctamente y que la disciplina siga vigente.

Se puede implementar una lista de verificación mediante la cual los visitantes externos pueden marcar el área según una serie de criterios clave definidos al comienzo del programa. ¿Siguen estando claramente definidas las áreas de almacenamiento? ¿El estante de herramientas todavía tiene contornos o perfiles claros para cada herramienta que se almacenará en él? ¿El área cumple con los estándares generales de limpieza?

Qué es 5S:Sostenido

La etapa final del sustain es la disciplina. Sostener significa un programa de revisión formal y riguroso para garantizar que se mantengan los beneficios del enfoque.

Tenemos que hacer que la gente quiera seguir aplicando buenas prácticas en la organización y limpieza de las tiendas. En este sentido, disciplina es quizás un término desafortunado, ya que implica personas obligadas a hacer algo, con las consiguientes sanciones si no lo hacen. Si esto debe hacerse para sostener 5S, tenemos que hacerlo después de la implementación.

Hay una serie de elementos para cualquier actividad de mejora continua en cualquier negocio. Por supuesto, cada organización varía con la historia y la cultura de esa organización. Los puntos clave son:

• Comunicación. Necesitamos que las personas sean conscientes de lo que estamos tratando de lograr y por qué.
• Educación. Necesitan comprender los conceptos y las técnicas individuales.
• Recompensas y reconocimiento. La gente necesita sentir que sus esfuerzos son reconocidos. Ya sea que la recompensa sea un alto directivo que pasa y dice "muy bien, bien hecho" o algún tipo de premio (ganancia financiera, premio o presentación formal de un certificado) depende de la organización.
• Tiempo. Si queremos que las personas dediquen cinco minutos cada cuatro horas a quitar los desechos del piso alrededor de su máquina, debemos asegurarnos de que les permitamos este tiempo. No podemos dar esto como una instrucción y, al mismo tiempo, presionar para que se dedique más tiempo a alcanzar los objetivos de productividad.
• Estructura. Necesitamos identificar qué se debe hacer, por quién, y asegurarnos de que los cronogramas estén actualizados y claramente visibles.

Una conclusión sobre las iniciativas Lean y qué es 5s

Depende de la organización cómo mantener las 5S una vez implementadas. Tener a alguien en la Alta Dirección a cargo en última instancia del programa 5S con lugartenientes de planta/oficina ayudará, junto con los Procedimientos Operativos Estándar (SOP).

En última instancia, son las personas en el "taller" y en la oficina mantenerlo con la debida disciplina. Como se dijo anteriormente, use el buen sentido común para guiarlo a través de iniciativas LEAN y 5S.